LIFEHACK.am
Вход
  • Регистрация
  • Вход
Избранное0
Какой лучше всего выбрать сварочный инвертор?

№1. ПРИНЦИП РАБОТЫ СВАРОЧНОГО ИНВЕРТОРА

Сварочные инверторы уверенно вытесняют с рынка сварочные трансформаторы. Инверторы намного компактнее и легче, их проще можно сложить в багажник авто и отвезти к месту работы, да и учиться работать с ним намного проще, чем с трансформатором, так что для бытовых условий это самый подходящий вариант.

Чтобы подружиться со сварочным аппаратом, надо хотя бы в общих чертах знать, как же он работает. Подсказка кроется уже в названии. Да, тут используется инверторный принцип работы, а ток проходит несколько узлов, в ходе которого преобразуются основные его параметры. Главные этапы преобразования тока таковы:

- переменный ток 220 В (в некоторых случаях 380 В), проходя через диодный мост, преобразуется в постоянный;
- полученный постоянный ток проходит через блок транзисторов и снова становится переменным, только его частота повышается от 50 Гц до 20-50 кГц, а иногда и до 100 кГц;
- далее происходит понижение напряжения высокочастотного переменного тока до 70-90 В, в результате чего увеличивается сила тока (по закону Ома) до 100-200 А и более;
- выпрямление пониженного высокочастотного напряжения.

Принцип предварительного преобразования энергии позволяет использовать трансформаторные блоки намного меньшего размера, чем в обычном сварочном трансформаторе. Для того, чтобы получить на выходе ток 160 А понадобится трансформатор весом около 300 г, а не 20 кг.

Чтобы инвертор начал работать, кабель массы (-) подключают к заготовке, кабель зажима (+) – к держателю электродов. Прикосновение электрода к поверхности металла приводит к замыканию полюсов и возникновению электрической дуги. Это область устойчивого разряда, где вырабатывается высокое количество тепла, которого достаточно для плавления металла. Электрод играет роль и присадочного материала, и защиты заготовки от внешней среды. Конец электрода удерживается на расстоянии 3-5 мм. В результате расплавленный материал присадки проникает в расплавленный участок заготовки, происходит диффузия, а после снятия дуги – кристаллизация с образованием сварного шва. Если все сделано правильно, то шов по прочности не будет уступать основному металлу, а возможно, даже превосходить его.

№2. ПРЕИМУЩЕСТВА И НЕДОСТАТКИ

Использованный принцип работ позволяет говорить о многочисленных преимуществах инверторных сварочных аппаратов:

- компактность и небольшой вес (3-12 кг), так что переносить и перевозить устройство не составит труда;
- простота управления и настройки;
- сварочный инвертор подходит для новичков, так как даже при минимальных навыках удастся получить качественный шов (к тому же, есть функция антиприлипания);
- функциональность, возможность работать с разными типами электродов и возможность регулировки силы тока для работы с разными металлами;
- экономность и высокий КПД (до 90%). Принципом работы исключено потребление большего количества энергии, чем надо;
- возможность стабильной работы при перепадах напряжения;
- безопасность, так в абсолютном большинстве аппаратов реализованы функции защиты от короткого замыкания, перегрева и залипания электрода;
- модели с дополнительными функциями делают процесс сварки еще более комфортным, а результат – качественным.

К сожалению, есть и минусы:

- высокая стоимость. Сварочный инвертор в раже дороже трансформаторного;
чувствительность к влаге и пыли. Есть, конечно, и модели с защитой, но все равно лучше не допускать контакта с влагой и регулярно чистить агрегат от пыли;
- некоторые устройства не могут работать при температуре ниже -150С, что обязательно необходимо учесть при выборе и эксплуатации;
- сложность и высокая стоимость ремонта. К примеру, замена инверторного блока – это почти половина цены нового сварочного аппарата.

Если агрегат качественный, то поломки долго не будут давать о себе знать, поэтому экономить в данном случае – это очень глупо и опрометчиво. Тем более есть места, где качественные изделия продают по выгодным ценам. Компания «Строительные Ресурсы» уже 10 лет работает на рынке Санкт-Петербурга и области, продает сварочные инверторы бытового и профессионального назначения, постоянно расширяет каталог продукции, радует покупателей приятными ценами и профессиональными консультациями.

№3. ВИДЫ СВАРОЧНЫХ ИНВЕРТОРОВ

Условно все инверторное сварочное оборудование можно поделить на три группы:

бытовые инверторы стоят недорого, максимально компактны, отлично подходят для периодических и непродолжительных сварочных работ на даче и дома. Несколько часов сварки подряд такие аппараты не выдержат, толстые листы металла не сварят, да и с тонкими листами (менее 1 мм) будут проблемы. Как правило, сила тока не превышает 180-200 А, а мощность – 4-5 кВт;

полупрофессиональные агрегаты будут интересны уже тем, кто выполняет сварку на стройплощадках или автосервисах, т.е. в тех местах, где к сварным швам выдвигаются строгие требования, но сварка – это не основный профиль деятельности. Сила тока может достигать 200-300 А, агрегат может работать даже при понижении напряжения в сети до 165 В и сваривать толстый металл. Многие модели имеют разъем под TIG. Но за все это придется платить. Учитывайте, что металл толщиной более 5-6 мм такой аппарат не сварит;

профессиональные сварочные аппараты необходимы тем, кто варит металл по 8 часов в день. Это выносливые агрегаты, которые долгое время могут работать без перерыва, выдают силу тока до 500 А, умеют сваривать толстый и очень тонкий металл, работать при понижении напряжения до 130 В. Конечно, агрегат подобного рода дешево стоить не может.

Также инверторы принято делить по типу сварки на следующие виды:
1. аппараты ручной сварки (MMA), это те самые бытовые инверторы, которые отличаются компактностью и простотой в эксплуатации. Ими может работать даже новичок, причем качество соединения будет на уровне. При всей своей простоте такой агрегат может даже использоваться в условиях небольшого производства, что еще раз говорит о высоком качестве швов;
2. инверторы полуавтоматической сварки предполагают подачу проволоки в зону образования шва специальным механизмом. У таких приборов выше мощность, но и вес больше. Они сложнее в эксплуатации, поэтому не подходят для домашних работ;
3. аппараты аргоновой сварки работают с плавящимися и не плавящимися электродами, используются только в промышленных условиях;
4. аппараты плазменной резки по принципу работы похожи на сварочные инверторы, но тут вся сила направляется на быструю и точную резку металлов.

Надеемся, не должно возникнуть вопросов, какой сварочный инвертор выбрать для дома и дачи. Конечно же, это устройство бытового типа, но разобраться с необходимыми параметрами мощности, силой тока и другими показателями все равно придется. Соотнеся полученную информацию с собственными требованиями, удастся найти максимально подходящий прибор.

№4. МАКСИМАЛЬНЫЙ И МИНИМАЛЬНЫЙ СВАРОЧНЫЙ ТОК

Чем выше ток на выходе, тем более мощный перед вами агрегат и тем более толстый слой металла он способен сварить. При выборе оборудования для дома не покупайтесь на излишне высокие значения показателя сварочного тока – зачастую такие возможности просто негде будет использовать. С другой стороны, недостаточный ток приведет к тому, что металл присадки просто наслоится на основной металл, а не проникнет внутрь, а такое соединение прочным быть не может.

Большинство сварочных инверторов дают ток 160-500 А, для бытовых условий подойдет и тот, который дает до 210 А. Так, например, для сварки арматуры толщиной 6 мм достаточно тока до 150 А, для труб отопления – до 160 А, для металлический дверей – 200-300 А. Чтобы работать с теплообменниками печей со стенками около 10 мм понадобится профессиональный агрегат с током 400-500 А, но в бытовых условиях такие задачи не выполняются.

Обратите внимание, что максимальный ток будет зависеть от нагрузок. В некоторых моделях при непрерывной длительной работе ток составит 160 А, при загрузке на 60% — 210 А, а при 35% — уже 270 А. Обо всем этом производитель сообщает, а о параметрах постоянной нагрузки (ПН) поговорим чуть позже.

Для работы с тонким металлом понадобятся, наоборот, малые токи, поэтому важно смотреть еще и на нижний предел. Чтобы можно было сориентироваться, отметим, что сварку автомобильного металла (толщина около 1 мм) выполняют при 30-40 А, а для более тонкого металла в рамной конструкции понадобится 10-20 А. Так что перед выбором сварочного инвертора для дома определите сферу деятельности и оценивайте весь диапазон токов.

Другой вопрос – как регулируется сила тока? Вариантов два:

плавная регулировка позволяет настраивать силу тока буквально до единицы, так что опытному сварщику удастся выставить наиболее подходящий параметр и сделать качественный шов;
ступенчатая регулировка осуществляется при помощи кругового тумблера, шаг регулировки, как правило, 20 А. В быту для сварки неответственных деталей этого обычно достаточно, но, возможно, придется столкнуться с проблемой, что током 40 А металл не проваривается, а ток 60 А уже вызывает прожоги.

№5. ПИТАЮЩЕЕ НАПРЯЖЕНИЕ

Инверторные сварочные аппараты могут питаться от таких сетей:

220 В, обычные домашние сети. Это распространенные модели, которые хорошо подходят для бытовых задач;

380 В могут работать только там, где есть трехфазный ввод, а это далеко не каждая квартира или гараж, поэтому это аппараты промышленного типа, но при наличии соответствующего напряжения и при не острой необходимости можно брать и такой;

220/380 В могут работать от сетей обоих типов. На производстве можно использовать 380 В, а при выезде на объект – 220 В.

Но параметр входящего напряжения – это еще не все. Очень важно учесть стабильность этого самого напряжения в ваших домашних сетях. Если есть частые перепады, то надо брать аппарат, который может работать при пониженном напряжении и при значительных скачках. Можно найти инверторы, которые будут работать и при 130-160 В. Конечно, сила тока снизится, но сам аппарат хотя бы не выключится. Такие агрегаты лучше приобретать сварщикам и ремонтным бригадам, которые не могут знать, от какой сети им придется питаться на выезде.

№6. РАБОЧИЙ ЦИКЛ

О соотношении длительности работы и отдыха сварочного аппарата принято сообщать в процентах. Например, рабочий цикл 60% означает, что из каждых 10 минут аппарат будет работать 6 минут, остальное время – остывать и отдыхать. Для дачи и дома можно брать сварочные аппараты с рабочим циклом 60-70%. Если же сварка – это основной вид деятельность, но понадобится аппарат с рабочим циклом 80-100%, а такие не редкость среди профессионального оборудования. Как правило, показатель рабочего цикла привязывается к максимальному току. Если же использовать ток пониже, то и длительность беспрерывной работы увеличится.

Хорошие профессиональные для инверторной сварки могут обеспечить до 8 часов беспрерывной работы.

№7. ЗАЩИТА ОТ ПЫЛИ И ВЛАГИ

Инверторные сварочные аппараты чувствительны к влаге и пыли, поэтому производители научились дополнительно их защищать. Об уровне защиты говорит числовой показатель, следующий за аббревиатурой IP: первая цифра – это степень защиты от твердых частиц, вторая – от влаги:

обычно сварочные аппараты получают 2 класс защиты от твердых веществ (IP 2x). Это значит, что внутрь агрегата не попадут частицы более 12,5 мм, т.е. пыль и фрагменты окалины могут проникнуть легко;

1 класс защиты от влаги (IP 21) значит, что устройство защищено от вертикально падающих капель. Нормальный вариант, если вы собираетесь работать внутри сухих помещений;

2 класс защиты от влаги (IP22) значит, что устройство выдержит еще и падение капель под углом 15 градусов к вертикале. Хороший вариант, если основная часть работ выполняется в помещении, но иногда придется варить заборы и калитки – на улице возможно всякое;

3 класс защиты (IP23) значит, что устройство спокойно вынесет даже попадание капель под углом 60 градусов к вертикали. Если предстоит частая работа на улице, то это отличный вариант.

Не переплачивайте за защиту, если планируется работа в чистых сухих помещениях.

№8. МОЩНОСТЬ

Мощность сварочных инверторов колеблется от 2,7 до 27 кВт: чем больше показатель, тем более толстый металл сможет сварить агрегат. Если вам нужен аппарат, чтобы иметь возможность сварить каркас для невысокого парника или трубы на даче, можно взять инвертор мощностью до 3,5 кВт – дачная проводка должна выдержать.

Если придется варить водопроводные трубы и входные двери, то лучше смотреть в сторону аппаратов мощностью 5-7 кВт. На этом параметре сфера бытовых агрегатов заканчивается. Далее, идут полупрофессиональные и профессиональные модели с мощностью 10-20 кВт и более, которые могут варить даже котловую сталь. Питать такие агрегаты необходимо только от трехфазной проводки.

№9. ДИАМЕТР ЭЛЕКТРОДОВ

Широкое распространение приобрели электроды диаметром 1,6-6 мм. Выбирают этот параметр в зависимости от того, какой толщины металл придется варить. Если взять слишком тонкий электрод, то придется очень долго, в несколько этапов, накладывать сварочный шов. Если взять слишком толстый электрод, то невозможно будет нормально сварить тонкий металл. С другой стороны, чем толще электрод используется, тем выше должна быть сила тока.

Сварочный инвертор выбирают, соотнося все приведенные выше факторы. Например, для сварки труб используют электроды диаметром 3 мм, для автомобиля – до 2 мм, а если придется варить металл толщиной 5-10 мм, то понадобятся электроды диаметром 4-6 мм.

№10. НАПРЯЖЕНИЕ ХОЛОСТОГО ХОДА

Когда инвертор включен, но еще не дает электрическую дугу, он работает на холостом ходу, напряжение от 40 до 90 В. Холостой ход необходим, чтобы обеспечить легкость розжига и контакт между токоведущими частями. Чем выше показатель, тем лучше контакт и легче розжиг. С другой стороны, высокое напряжение холостого хода ведет к увеличенному расходу электричества. Из этого всего следует, что начинающим сварщикам лучше брать аппараты с напряжением холостого хода до 70-90 В: это упростит работу и поможет удерживать дугу. Для опытных специалистов больше подходят аппараты с напряжением холостого хода 40-60 Вт, т.к. проблем с правильным розжигом и потерей дуги уже нет, а желание сэкономить электричество – есть.

№11. ДЛИНА ПРОВОДОВ И МАССА ОБОРУДОВАНИЯ

Инверторные сварочные аппараты намного легче своих трансформаторных коллег. Вес колеблется от 2,5 кг до 12 кг. Если придется выполнять сварку в труднодоступных местах, варить на весу (например, высокие стойки теплицы), то лучше взять аппарат полегче – около 3 кг. Замечательно, если его можно будет повесить на плечо.

Если предстоят частые перемещения по объекту, то можно взять аппарат весом около 5 кг, ну а если сварка будет происходить в стационарных условиях, то вес большого значения не имеет – можно взять даже самое тяжелое устройство.

При выборе сварочного инвертора также обращайте внимание на длину кабелей массы и держателя. Как правило, это 1,5-1,8 м, чего достаточно для выполнения мелких работ, когда аппарат легко можно подвинуть поближе. Когда же приходится работать с большими предметами или сооружать теплицу, этой длины проводов может оказаться недостаточно – придется докупить кабели длиной 2,5-3 м.

№12. ПОДКЛЮЧЕНИЕ TIG

В некоторых аппаратах предусмотрена возможность установки аргоновой горелки на место обычного держателя с кабелем. Для этого дополнительно монтируется канал подачи газа и устанавливаются кнопки управления горелкой. Инверторы аргоновой сварки используют вольфрамовые электроды, которые не плавятся, а только возбуждают электрическую дугу. Металл для образования шва подается в проволоке. Тем самым сваривают цветные металлы (алюминий, медь) и нержавеющую сталь. Инертный газ защищает место сварки от внешней среды.
© Идеи для дома и дачи
14.02.2021, 19:33 lifehack_6
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
Заточка сверла по металлу

Настоящий хозяин никогда не станет выбрасывать даже недорогие сверла и постарается заточить даже сломанное сверло, поскольку после заправки оно ещё может отслужить довольно долго. Но для этого необходимо восстановить его геометрию в соответствии с заводскими параметрами. Это отчасти касается и перового сверла по дереву. Как заточить сверла по металлу правильно, чем проводить заточку разберёмся прямо сейчас.
Поскольку металл тверже дерева, то о заточке свёрл по дереву можно не вспоминать долгие месяцы, а то и годы. Любой, даже самый мягкий металл, не сможет быть обработан тупым и изношенным инструментом. Кроме того, что о качестве отверстия можно забыть, используя тупые сверла, сам процесс сверления сопровождается перегревом инструмента, а это ещё больше изнашивает инструментальную сталь. В производственных условиях существуют специальные приспособления для заточки свёрл, есть и бытовые заточные станки для спиральных свёрл, но мастера, как правило, используют заточной станок универсальный, в крайнем случае, при наличии опыта, можно заправить сверло болгаркой.
Заточить сверло можно по нескольким методикам и от этого зависит твёрдость обрабатываемого металла, а также немаловажную роль играет и диаметр сверла. Однако в любом случае стоит обратить внимание на некоторые моменты:
когда мы затачиваем сверло, его кромка должна быть строго параллельна оси заточного станка, в идеале — рабочей поверхности заточного круга;
в процессе заточки нельзя спешить и оказывать излишнее давление на кромку;
каждая режущая кромка на каждом сверле должна быть такой же длины, как и противоположная;
для каждого металла необходимо хотя бы примерно соблюдать свой угол заточки.

Именно опираясь на последний пункт, , которые образуют режущие кромки:
древесина, алюминий и хрупкие материалы требуют заточки под углом 140 градусов;
силуминовые сплавы, магниевые, а также пластики отлично сверлятся при заточке сверла под углом 90 градусов;
для сверления меди применяют угол заточки 125 градусов;
120-130 градусов — оптимальный угол для сверления мягкой бронзы и латуни;
для сверления стали, чугуна и твёрдой бронзы применяют угол 116-119 градусов.

А как же соблюдать такую точность, ведь 120 от 118 градусов на глаз отличить довольно сложно? Конечно, сложно. Для этого существуют специальные шаблоны, по которым сверяют углы заточки кромок. Зная угол, такой шаблон можно запросто изготовить своими руками, а со временем угол будет получаться автоматически.
В зависимости от диаметра сверла, может применяться несколько методик правки кромок. К примеру, для сверла диаметром не более 3 мм применяют одноплоскостную заточку. Это значит, что рабочая кромка затачивается только в плоскости, параллельной рабочей поверхности заточного станка или его оси. Есть некоторые нюансы, поскольку при таком методе правки может выкрашиваться рабочая кромка сверла, если перестараться с усилием прижатия. Поэтому таким методом затачивать надо аккуратно, тем более, что сверла небольшого диаметра.
Для сверла диаметром более 3 мм используют более сложный метод заточки — конический. Для этого сверло удерживается за хвостовик, кромка аккуратно прижимается к рабочей поверхности заточного круга. В процессе заточки тело сверла слегка покачивается, тем самым придавая кромке коническую форму.

Победитовое сверло для сверления отверстий в бетоне затачивается ещё проще — для этого необходимо соблюдать угол между осью сверла и осью заточного станка строго 60 градусов, а угол поворота режущей кромки должен быть в пределах 170 градусов. Здесь спешить никак нельзя, поскольку есть риск сточить большую часть напайки, после чего сверло будет непригодно для использования, но имея определённые навыки, можно сточить металлическую часть сверла, освободив несколько миллиметров победитовой напайки, если есть такая возможность.

Самая распространённая ошибка при заточке спирального сверла любого диаметра — отрицательный угол между режущей кромкой и затылком. Чтобы этого избежать, необходимо просто следить, чтобы кромка в любом случае была выше затылочной части. Заправляйте инструмент правильно и удачной всем работы!
10.04.2017, 15:19 lifehack_8
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
Заточка сверла по метaллу.

Настоящий хозяин никогда не станет выбрасывать даже недорогие сверла и постарается заточить даже сломанное сверло, поскольку после заправки оно ещё может отслужить довольно долго. Но для этого необходимо восстановить его геометрию в соответствии с заводскими параметрами. Это отчасти касается и перового сверла по дереву. Как заточить сверла по металлу правильно, чем проводить заточку разберёмся прямо сейчас.
Поскольку металл тверже дерева, то о заточке свёрл по дереву можно не вспоминать долгие месяцы, а то и годы. Любой, даже самый мягкий металл, не сможет быть обработан тупым и изношенным инструментом. Кроме того, что о качестве отверстия можно забыть, используя тупые сверла, сам процесс сверления сопровождается перегревом инструмента, а это ещё больше изнашивает инструментальную сталь. В производственных условиях существуют специальные приспособления для заточки свёрл, есть и бытовые заточные станки для спиральных свёрл, но мастера, как правило, используют заточной станок универсальный, в крайнем случае, при наличии опыта, можно заправить сверло болгаркой.

Заточить сверло можно по нескольким методикам и от этого зависит твёрдость обрабатываемого металла, а также немаловажную роль играет и диаметр сверла.

Однако в любом случае стоит обратить внимание на некоторые моменты:
когда мы затачиваем сверло, его кромка должна быть строго параллельна оси заточного станка, в идеале — рабочей поверхности заточного круга;
в процессе заточки нельзя спешить и оказывать излишнее давление на кромку;
каждая режущая кромка на каждом сверле должна быть такой же длины, как и противоположная;
для каждого металла необходимо хотя бы примерно соблюдать свой угол заточки.

Именно опираясь на последний пункт, , которые образуют режущие кромки:
древесина, алюминий и хрупкие материалы требуют заточки под углом 140 градусов;
силуминовые сплавы, магниевые, а также пластики отлично сверлятся при заточке сверла под углом 90 градусов;
для сверления меди применяют угол заточки 125 градусов;
120-130 градусов — оптимальный угол для сверления мягкой бронзы и латуни;
для сверления стали, чугуна и твёрдой бронзы применяют угол 116-119 градусов.

А как же соблюдать такую точность, ведь 120 от 118 градусов на глаз отличить довольно сложно? Конечно, сложно. Для этого существуют специальные шаблоны, по которым сверяют углы заточки кромок. Зная угол, такой шаблон можно запросто изготовить своими руками, а со временем угол будет получаться автоматически.

В зависимости от диаметра сверла, может применяться несколько методик правки кромок. К примеру, для сверла диаметром не более 3 мм применяют одноплоскостную заточку. Это значит, что рабочая кромка затачивается только в плоскости, параллельной рабочей поверхности заточного станка или его оси. Есть некоторые нюансы, поскольку при таком методе правки может выкрашиваться рабочая кромка сверла, если перестараться с усилием прижатия. Поэтому таким методом затачивать надо аккуратно, тем более, что сверла небольшого диаметра.

Для сверла диаметром более 3 мм используют более сложный метод заточки — конический. Для этого сверло удерживается за хвостовик, кромка аккуратно прижимается к рабочей поверхности заточного круга. В процессе заточки тело сверла слегка покачивается, тем самым придавая кромке коническую форму.

Победитовое сверло для сверления отверстий в бетоне затачивается ещё проще — для этого необходимо соблюдать угол между осью сверла и осью заточного станка строго 60 градусов, а угол поворота режущей кромки должен быть в пределах 170 градусов.

Здесь спешить никак нельзя, поскольку есть риск сточить большую часть напайки, после чего сверло будет непригодно для использования, но имея определённые навыки, можно сточить металлическую часть сверла, освободив несколько миллиметров победитовой напайки, если есть такая возможность.

Самая распространённая ошибка при заточке спирального сверла любого диаметра — отрицательный угол между режущей кромкой и затылком. Чтобы этого избежать, необходимо просто следить, чтобы кромка в любом случае была выше затылочной части. Заправляйте инструмент правильно и удачной всем работы!
© Идеи для дома и дачи
20.03.2021, 10:33 lifehack_6
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
Как соединить алюминиевые провода

Хотя по современным стандартам проводка в жилых квартирах делается преимущественно из медных проводов, нередко можно встретить электропроводку и из алюминия. Если заменить старую проводку на новую невозможно, тогда вам необходимо узнать, как соединить алюминиевые провода своими руками. Так, как например, подключать люстру, розетку и другие электрические приборы правильно? Можно ли соединять алюминиевые провода с другими? Как сделать соединение надежным? Как прочно соединить алюминиевые провода между собой? Ответы на эти вопросы вы сможете получить в этой статье.

Особенность алюминиевого провода

Из-за особых характеристик с алюминием сложно работать. Также в процессе окисления этого металла на поверхности образовывается оксидная пленка. Она в свою очередь препятствует хорошему прохождению тока. Данная пленка плавится при температуре двух тысяч градусов, а это показатель больше температуры плавления самого алюминия. Если счищать пленку механическим способом, то буквально за короткий промежуток времени она появляется снова. В результате оксидная пленка препятствует качественному контакту соединения.

Среди других особенностей алюминия можно выделить повышенную степень хрупкости и текучести. Исходя из этого, контакт не должен подвергаться никаким механическим воздействиям. Например, если соединение выполнено с помощью болта, то время от времени его необходимо постоянно подтягивать. Это связано с тем, что алюминий со временем вытечет из-под контакта.

Электрохимическая коррозия

Можно ли соединять алюминиевый провод с другими? Да! Но здесь важно учесть некоторые важные моменты. Если отсутствует влага, то такое соединение будет вечным. Однако влага присутствует везде, она в свою очередь способствует разрушению контактов. Важно учитывать и тот факт, что каждый проводник электрического тока имеет свой электрохимический потенциал. В связи с этим были созданы аккумуляторы и батарейки, однако, в момент попадания воды в месте соединения металлов образовывается короткозамкнутый гальванический элемент. В результате происходит разрушение одного из металлов. Чтобы узнать, какие металлы можно соединять, а какие нет, важно знать величину электрохимического потенциала того или иного проводника тока.

Так, например, соединять разные провода допустимо в том случае, когда между ними уровень электрохимического потенциала не превышает 0,6 мВ. Исходя из этого, получается, что соединение меди с нержавеющей сталью будет качественным с разницей потенциала 0,1 мВ, в отличие от соединения с серебром (0,25 мВ) или золотом (0,4 мВ).
Обратите внимание! Если медный провод имеет покрытие из оловянно-свинцового припоя, то допускается любое механическое соединение с алюминиевым проводом.

Методы соединения алюминия с медью

Исходя из вышесказанного, может показаться, что соединение алюминиевых проводов дело непростое. Однако это не так! В процессе соединения алюминиевого провода с медным проводом нужно просто соблюдать технологию. Рассмотрим несколько известных методов соединения алюминиевого провода с медным:

Скрутка

Это один из легких методов соединения провода. При этом абсолютно не требуется никакая квалификация, а также особые знания. Но в результате получается далеко не надежное соединение. Почему? Все связано с тем, что в период колебания температуры происходит линейное расширение проводов и, как следствие, между ними образовывается зазор, который в свою очередь увеличивает сопротивление. После, контакт окисляется и спустя некоторое время разрушается.
Обратите внимание! Такое явление произойдет не в первый год. Но если вам хочется создать надежное и качественное соединение, тогда стоит подумать об более надежном альтернативном варианте.

Как же выполняется такое соединение? Здесь важно чтобы один провод не обвивал другой, а они оба обвивались между собой. Чтобы соединение вышло качественным медный провод можно залудить припоем. При этом нет ограничения по диаметру соединяемых проводов. Если медный провод многожильный, то в обязательном порядке его необходимо пролудить припоем. Если провод толстый, то достаточно будет три витка, а на тонком до Ø1 мм необходимо сделать пять витков.

Резьбовое соединение

Один из самых надежных вариантов соединения алюминиевых и медных проводов при помощи гаек и винтов. Такое соединения обеспечит на протяжении долгих лет качественный контакт. Данным методом можно соединять провода разного сечения, многожильные и одножильные.

Итак, с конца провода для начала требуется снять изоляцию. После на винт надевают пружинную шайбу, обычную шайбу, колечко одного проводника, простую шайбу, колечко другого проводника, шайбу и в конце гайку, которая закручивает всю конструкцию.
Обратите внимание! Если проводник имеет жилу Ø2 мм, то винт должен быть М4.

Клеммная колодка

Клеммная колодка это еще один современный метод соединения алюминиевого и медного проводов. Хотя он пользуется большой популярностью, метод соединения винтами и болтом гораздо надежнее. Однако клеммная колодка позволяет быстро и качественно соединить провода. При этом нет потребности в формировании колечек на конце провода, а также в дополнительной изоляции. Данная конструкция полностью исключает возможность соприкосновения двух оголенных проводов.

Выполняется такое соединение следующим образом: Конец провода зачищается от изоляции на длину до 5 мм. После в отверстие клеммной колодки вставляется провод, который затягивается винтом.
Обратите внимание! Затягивать винт следует с чувством, особенно алюминиевый провод.

Такое соединение очень выручает в тех случаях, когда из потолка торчит короткий отрезок алюминиевого провода. Если в таком случае пользоваться методом скруток, то провод рано или поздно попросту обломается. Это нельзя сказать об использовании клеммной колодки. Также если случайно в стене были перебиты алюминиевые провода, то данная технология упрощает их соединение. Но здесь есть одно но! Клеммную колодку нельзя прятать в штукатурке или в стене без специальной распределительной коробки.

Клеммная колодка и плоско-пружинный зажим

Такой метод соединения проводов появился сравнительно недавно. Существует два их вида: одноразовый и многоразовый. В последнем случае имеется специальный рычаг, который позволяет вынимать и вставлять провод несколько раз. Такие клеммные колодки позволяют соединять многожильные провода разных видов алюминиевых с медными проводами.

Они широко используются для монтажа люстр, а также для соединения проводов в распределительных коробках. В отверстие колодки провод вставляется с усилием и там надежно фиксируется. Чтобы вынуть провод, потребуются большие усилия. На практике лучше пользоваться многоразовыми клеммниками, которые позволяют в случае просчета переделать соединение.

С провода снимается изоляция на 10 мм. Рычажок на многоразовом клемнике поднимается вверх и вставляется провод. Затем рычаг возвращается в обратное положение. Соединение готово!

Неразъемное соединение

Данный вид соединения имеет практически все преимущества резьбового. Можно выделить быстроту монтажа, прочность, доступную цену и простоту соединения. Принцип его действия прост. Для соединения провода заклепкой подготавливаются колечки диаметром 4 мм. Сперва надевается алюминиевый провод, после пружинная шайба, медный провод и плоская шайба. В заклепочник вставляется стержень из стали и сжимается до щелчка ручки. В результате обрезается лишний проводник и соединение полностью готово.

Надежность такого соединения очень высокая. Его применяют для сращивания проводов. Самое главное требование при его использовании – изоляция участка соединения.

Скрутка алюминиевых проводов между собой

О преимуществах и особенностях скрутки мы говорили выше, но сейчас рассмотрим этот вопрос под другим углом, а именно, соединение алюминиевого провода с себе подобным. В данном случае успех применения метода скрутки напрямую будет зависеть от сечения, диаметра проводов и других важных факторов. В идеале алюминиевые провода лучше всего паять, предварительно скрутив их желобком.

Однако здесь важно быть внимательным, так как на поверхности алюминиевых проводов образовывается оксидная пленка. Даже если ее зачистить, то она очень быстро снова появиться, как уже отмечалось выше, поэтому концы провода можно зачистить напильником до блеска или наждачной бумагой. Самый нижний виток рекомендуется сжать плоскогубцами. Такое соединение будет долговечным и прочным.
Полезные советы и рекомендации

Каждое соединение провода должно быть качественно заизолировано.

Рекомендуется размещать их в распределительных коробках. Если такое соединение просто заштукатурить в стене, то так ограничивается доступ к нему и, соответственно, подтянуть контакты будет невозможно. Хотя если использовать технологию пружинных зажимов, то в этом необходимости не будет.

Если вы хотите сделать такое соединение своими руками в домашних условиях, то не рекомендуется пользовать пайкой или сваркой провода при отсутствии опыта выполнения подобных работ. Лучшим вариантом будет контактный зажим или один из вышеописанных методов соединения алюминиевого провода с медным или между собой.

Итак, мы рассмотрели с вами наиболее распространенные методы соединения алюминиевого провода. Безусловно, если у вас нет опыта или вы попросту боитесь браться за такую работу, то лучше не рисковать и обратиться к специалисту. В противном случае, если у вас есть опыт таких работ, действуйте, следуя всем рекомендациям из этой статьи.
06.05.2017, 14:46 lifehack_8
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
Как развивалась сварка 😎 Расписали историю по пунктам и составили для вас игру: кто угадает, где ложный факт?

Сначала немного истории ⌛

✔ В 1802 году русский физик-экспериментатор Василий Петров открыл явление электрической дуги. Во время своих опытов ученый пропускал ток через металлический и угольный стержень и заметил яркую вспышку – высокотемпературную дугу. Так он доказал возможность сварки металла. Но с этого момента до открытия электродуговой сварки прошло почти 80 лет.

✔ В 1881 году русский инженер Николай Бенардос изобрел электрическую дуговую сварку, которую назвал «электрогефест». Это был настоящий прорыв – Николая Бенардоса считают создателем прототипа современного сварочного аппарата.

✔ В 1888 году русский изобретатель Николай Славянов наконец-то применил знания коллег на практике. На удивление государственной комиссии он смог сварить коленчатый вал паровой машины. Это произвело фурор! Изобретения Николая Славянова были отмечены золотой медалью на Всемирной выставке в Чикаго.

✔ В 1929 году Евгений Патон открыл сварочную лабораторию и создал электросварочный комитет. За годы его жизни было сделано многое: сформулированы основные принципы и законы сварки, разработаны технологии сварки разных марок стали. В годы войны ученый внедрил автоматическую сварку под флюсом в производстве танков Т-34. Руководил проектами более 100 сварных мостов.

А теперь поиграем 😃
Посмотрите 5 фактов о сварке и найдите ложный 🔍 Кто из вас внимательнее?

1⃣ Цвета побежалости металла (радужные цвета) – это серьезный дефект и брак в технической сварке. Но скульпторы и художники используют этот прием для создания шедевров.
2⃣ Запах сварки металла называют запахом космоса. И наоборот, космонавты отмечают, что запах в открытом космосе напоминает жженый металл 🚀
3⃣ В 1932 году русский инженер Константин Хренов продемонстрировал сварку под водой, что, казалось бы, совершенно невозможно.
4⃣ Софи Лорен был присвоен титул «Мисс Сварка 1954» по решению Национального общества эвтектических сварщиков.
5⃣ В фильме «Железный человек» Тони Старк использует сварочное оборудование Fubag для создания и ремонта своего костюма.

Пишите, какой факт ложный!
Делитесь, кто что последнее варил ☄
28.03.2020, 16:16 lifehack_5
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
Феминистка. Она родилась при помощи мужчины в роддоме, построенном мужчинами. Ее мать обследовали на приборах, созданных мужчинами. Образование она получила в школе, построенной мужчинами по учебникам, написанным мужчинами, и получила диплом об образовании по системе, разработанной мужчинами.

Каждое утро феминистка просыпается на кровати, сделанной мужчинами из дерева, распиленного мужчинами, и заколоченного мужчинами гвоздями из металла, добытого мужчинами. Затем она идет в ванную и включает лампу, созданную мужчинами после открытия мужчинами электричества, проведенного мужчинами через проводку к электрощиту, созданному и установленному мужчинами. Феминистка пользуется туалетом, созданным мужчинами и поставленным мужчинами, затем использует смыв, разработанный мужчинами и связанный с канализацией, придуманной мужчинами и вырытой мужчинами. После чего она идет на кухню, подходит к электроплите, созданной мужчинами и поставленной мужчинами, ставит чайник, вылитый мужчинами из металла, содержащий воду, добытую мужчинами и проведенную мужчинами к квартире через трубы, созданные мужчинами. Затем феминистка подогревает чайник на газе, добытом мужчинами и поставляемом мужчинами через трубы в дома посредством газовых будок, построенных мужчинами по схеме, разработанной мужчинами.

Позавтракав, феминистка закрывает дверь на замок, созданный мужчинами, ключом, вылитым мужчинами из металла, выходит из подъезда и снимает с сигнализации, придуманной и поставленной мужчинами, машину, созданную мужчинами и залитую мужчинами бензином, полученным мужчинами из нефти, добытой мужчинами. Во время езды по асфальту, залитому мужчинами из различных природных материалов, добытых мужчинами и привезенных мужчинами, феминистка говорит по телефону, придуманному мужчинами, через радиосвязь, открытую мужчинами и работающую посредством вышек, построенных мужчинами.

Вернувшись с работы, феминистка садится за компьютер, созданный мужчинами и собранный мужчинами, подключается к Интернету, созданному мужчинами и проведенному мужчинами, заходит в свой ЖЖ, созданный мужчинами, и пишет буквами алфавита, придуманного мужчинами на клавиатуре, созданной мужчинами по стандарту, разработанному мужчинами, в кодировке, созданной мужчинами, шрифтом, созданным мужчинами, о том, что все мужчины — козлы.
03.12.2016, 16:51 lifehack_8
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
Пилки для электролобзика. Виды и особенности

Электрический лобзик (электролобзик) имеется практически у каждого мастера. Ведь дерево – самый удобный материал для домашних поделок. Однако сегодня электролобзику по зубам не только оно, и секрет новых возможностей заключается в пильных полотнах – пилках для электролобзика. В этой статье мы познакомим вас со стандартами пильных полотен, а также с областью их применения.

Современный мастер предъявляет высокие требования к инструменту, которым работает. Его интересует производительность, геометрическая точность реза, а также конечный результат — качество линии пропила. Чтобы правильно подобрать пилочку для своего лобзика, необходимо учитывать ряд критериев: материал, подлежащий обработке; шаг зубьев пилки и их форму; тип хвостовика; ширину и толщину пильного полотна, а также материал, из которого оно изготовлено.

Обрабатываемый материал

Разные материалы создают разную силу сопротивления резанию. Поэтому для каждого из них разработаны оптимальные прочностные и геометрические характеристики пильного полотна. Так что первый критерий поиска — по назначению. Имеются пилки для дерева и для металла, для дерева с включением металла, а также много видов пилочек специального назначения — для нержавеющей стали, абразивных материалов, ламината, керамики, цемента, для разных видов пластмасс и волокнистых материалов.

Форма зубьев

По форме зубьев пильные полотна можно условно разделить на четыре типа, которые схематически показаны на рисунке. Возможности пилки зависят от того, каких размеров и формы у нее полотно и какова величина зубьев. Большое количество мелких зубьев обеспечивает точное распиливание, но работа продвигается медленно. Малое количество крупных зубьев дает быстрый, но грубый распил. Геометрия зуба во многом определяется технологией изготовления пильного полотна.

Шаг зубьев

В нашей стране шаг (t) — это расстояние между вершинами зубьев. В ряде стран шаг обозначают TPI (teeth per inch) и измеряют числом зубьев, приходящихся на дюйм (например, TPI = 7, т.е. 7 зубьев на дюйм). При поперечной распиловке древесины удобно использовать пилу с крупным зубом t = 3,5-6,5 мм (TPI = 7-3,5), при обычных столярных работах — со средним зубом t = 3-3,5 мм (TPI = 9-7), при ответственной распиловке — с мелким зубом t = 2-3 мм (TPI = 13-9). При этом необходимо учитывать и толщину распиливаемого материала. Пилить легче, если в работе одновременно участвует не менее 5-8 зубьев. Если это правило не соблюдать, полотно будет вибрировать при работе, и линия распила получится кривой и рваной.

Ширина пильного полотна

От ширины пильного полотна зависит качество и скорость распила при движении по прямой линии, а также возможность выпиливания кривых. Чем шире пильное полотно, тем более оно устойчиво: допускает большую скорость резания и меньше отклоняется от плоскости распила. Для выпиливания кривых линий следует использовать более узкие пильные полотна: они лучше вписываются в повороты. Важно, что зубья такого пильного полотна расположены на оси привода электролобзика. Это увеличивает управляемость инструмента: он может точнее следовать за намеченной линией разреза.

Толщина пилки

Толщина пилки влияет на устойчивость пильного полотна при осуществлении распила по прямой линии и обеспечивает перпендикулярность распила к плоскости заготовки. Впрочем, для распила толстых заготовок, требующих высокой точности взаимного расположения поверхностей, лучше использовать дисковые пилы.

Специализированные пильные полотна

Специализированные пильные полотна

Если есть необходимость пилить такие материалы, как стекло, камень или металл, понадобятся специальные пильные полотна с соответствующими характеристиками. Очевидно, что зубья пилки должны быть тверже чем распиливаемый материал. Однако твердые материалы имеют большой недостаток: они хрупкие, что вызывает частую поломку пильных полотен. Для таких случаев производители выпускают биметаллические полотна. Они на 2/3 состоят из упругой высокоуглеродистой стали и на одну треть — из закаленной быстрорежущей стали. Такие пилки обеспечивают оптимальное соотношение цена — качество и быстро окупаются благодаря длительному сроку эксплуатации.

Оснастка для электролобзика

Ведущие компании производители инструментов выпускают дополнительную оснастку к своим электроинструментам. К таким приятным дополнениям можно отнести устройство, предупреждающее скол верхнего слоя материала: оно монтируется на опорную плиту. И сама опорная панель может быть изготовлена из разных материалов, что противодействует скольжению при распиле.

Не лишним будет в мастерской и параллельный упор, обеспечивающий нарезку однотипных реек; расстояние между параллельными линиями может изменяться в пределах до 140 мм. А циркульный резец обеспечит возможность точной обработки радиусных поверхностей. Дополнительная оснастка значительно расширяет возможности инструментов и дает новый толчок к творчеству.
30.03.2017, 04:11 lifehack_8
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
Как самостоятельно сделать печь для отопления теплицы: обзор 5-ти лучших самоделок

Сегодня в теплицах используются самые разные отопительные приборы, отличающиеся и по конструкционным особенностям, и по виду топлива. Они работают на электроэнергии, газу и твердом топливе. Можно хорошую печь для теплицы своими руками сделать, можно приобрести готовую модель – здесь уже каждый определяется по своим возможностям и запланированном бюджету. Вот только правы те, кто уверен: теплица – это не дом, а потому вкладывать в ее отопление большие деньги нет смысла – затея просто не окупится. Поэтому рассмотрите приведенные ниже популярные варианты, как сделать хорошую печь своими руками – они пользуются огромным успехом среди огородников и ни в чем практически не уступают дорогим промышленным моделям. В этой статье мы рассмотрим подробно изготовление самых популярных типов печей для теплиц.

Вариант №1.

Кирпичная печь с боровом – по-старинке Массивные печи для теплиц исключительно на дровах лучше строить с боровом – это горизонтальная труба с подъемом по ходу дымовых газов, который обеспечивает хорошую тягу. Для сооружения такой печи для отопления вашей теплицы необходимо раздобыть пару старых железных труб и хотя бы две железные плиты от старых кирпичных печей, плюс примерно четыре сотни печного кирпича – нового или б/у, неважно.

Итак, первым делом нужно построить фундамент для такой печи – лучше монолитный, по всей длине. «Гулять» он не должен – иначе не избежать трещин в стенках. Изготовить его можно из бетона, а можно и таким образом: крепко соединить две плиты рамой из труб.
В верхней части топки нужно вмуровать две трубы для прохождения воздуха внутрь теплицы. Тяга будет всегда создаваться за счет того, что воздух в теплице разрежен – уходит на сгорание дров в топке. Важно только, чтобы при этом прочистная дверца была наглухо закрыта. Из самой теплицы воздух будет проходить через боковые трубы в поддувальную камеру, а сами трубы – соединяться с каналами. В каналы воздух попадет через воздухозабор, а потом прогреет грунт в боковых грядках.
Над топкой располагаем бак с водой – ранней весной всегда будет теплая вода для полива, а в жаркие дни – дополнительная влажность для огурцов и перца. Топиться же эта печь будет с улицы. А чтобы чистить эти каналы, есть специальная дверца и приямок внизу стояка, куда можно сгребать сажу. Делать это удобно жесткой щеткой на длинной рукоятке.

Вариант №2.

Стандартная тепличная печь на щепках и дровах Состоит такая печь для теплицы длительного горения из топливного отсека, над которым – второе дно, далее – отверстие с дверцей и поддувало. А также дымоход с металлической задвижкой и крышка – все просто.
Топливом ей могут служить щепки, опилки и некрупные дрова, только загружать их можно будет лишь на две трети объема самого топливника. Вот как выглядит сам процесс: вставляют конусообразную трубу и прессуют опилки вокруг нее, далее через поддувало помещают в нижнюю часть печи дрова, удаляют трубу и закрывают печь крышкой. После этого открывают заслонку на дымоходе и поджигают дрова – опилки тоже начнут тлеть.

Итак, вот как изготовляются такие самодельные печи для теплиц:

Шаг 1. Берем отрезок толстостенной трубы диаметром 40 см для топливного бака и в 10 см для дымохода.
Шаг 2. Готовим черную жесть либо листовую сталь толщиной от 5 мм.
Шаг 3. Изготавливаем топливный бак: в верхней части трубы прорезаем отверстие в 10 см диаметром.
Шаг 4. Делаем донышко печи: вырезаем из листовой стали круг таким же диаметром, как топливник. А для этого делаем разметку: ставим трубу на лист и обводим маркером, а далее – вырезаем круг болгаркой. В его центре – проделываем отверстие в 5-8 см.
Шаг 5. Следующим шагом в трубе нужно прорезать около 50 продольных линий – диаметром 0,8-1 мм. Шаг 6. Вставляем трубу в донышко печи и варим.
Шаг 7. Изготавливаем крышку из листовой стали – круглую или многоугольную. В центре ее делаем отверстие – такое же, как и диаметр трубы, чтобы крыша одевалась на трубу впритык. Потом еще одно отверстие – уже ближе к краю, чтобы в печь мог попадать кислород и тяга регулировалась без проблем.
Шаг 8. Делаем заслонку – для этого берем самую обычную металлическую крышку от банок. Можете сделать в ней еще две ручки-скобы для удобства, из обычных металлических прутков.
Шаг 9. Монтируем дымоход – соединяем хомутом патрубок в 10 см диаметром и трубу, затем привариваем сам патрубок к верхней боковой части печки.
Шаг 10. Надеваем дымоход на патрубок и уплотняем места соединения теплоизолирующим материалом. Сверху – затягиваем полоской металла.
Шаг 11. Ставим печь на опору из металлического профиля. К печи привариваем три-четыре металлических профиля.

Вот и все! Ставьте только печь в теплице подальше от легковоспламеняющихся материалов и учитывайте, что жара возле нее будет еще так – железная поверхность ведь накаляется при топке. А потому смотрите, чтобы рядом не угорели какие-нибудь нежные растения.

Вариант №3.

Делаем печь на опилках – выгодно! Если у вас есть собственная мастерская, такая печь – настоящая находка! И тепличные растения вырастут в тепле, и будет куда деть все отходы от любимого дела. Также хорошо, если недалеко от вас есть деревообрабатывающее предприятие.
Опилки ведь – отлично топливо: хорошо и долго горят, экологичны и дешевы. Их можно легко раздобыть или приобрести прессованными в брикеты и пеллеты. Для обогрева теплиц – это отличное сырье, которое совершенно не требовательно к конструкции печи, почему ту и легко сделать своими руками из того, что есть. Часто такие буржуйки собирают из труб, стальных бочек и отработанных газовых баллонов. Вот как раз о последнем варианте мы вам сейчас и расскажем.
Вот инструкция, как сделать печь из старого газового баллона.
Почему из него? Для закладки в него топлива уже не нужна конусная труба и чистить такую печь от продуктов сгорания куда удобнее. Итак, берем газовый баллон со стенками в 5 мм, болгарку с отрезными/зачистными кругами, сварочный аппарат, сталь листовую, металлическую арматуру, шпильки и трубы для дымохода. Порядок работы:

Шаг 1. Готовим металлическую трубу. Срезаем с баллона вершину – из нее позже сделаем крышку.
Шаг 2. В верхней части вырезаем отверстие в 10 см диаметром, куда будем монтировать патрубок, а в нижней – диаметром 5 см. Сюда же крепим трубу с просверленной перфорацией. Верхушку герметично завариваем.
Шаг 3. Патрубок привариваем на стенку топливного бака – это будущий дымоход.
Шаг 4. Делаем крышку из верхней оставшейся части баллона, закрепив ее края.
Для удобства очистки печи от пепла к наружным боковинам печки можно приварить две шпильки и сделайте основу.

Вариант №4.

Печь с теплообменником – для теплого полива! А вот как сделать печь сразу из двух бочек – в первой будет происходить горение, а вторая послужит теплообменником.
Итак, порядок работы:
Шаг 1. Берем две металлические бочки с толстыми стенками – одна на двести литров, вторая – на пятьдесят. Идеально подойдут кожухи от квадратных стиральных машин.
Шаг 2. Отрезаем верхнюю часть бочки. Из меньшей – делаем крышку, закрепляя края арматурой. Привариваем ручку и из трех уголков делаем ножки длиной 10-12 см.
Шаг 3. Из листа металла вырезаем болгаркой перегородку-опору для монтажа камеры. В центре режем отверстие диаметром 6 см.
Шаг 4. Внутрь вставляем чуть меньший бак с высверленным отверстием – тоже 6 см диаметром. Перегородку укладываем в форме треугольника из стальных прутьев. Высота опоры должна получиться 15 см, ставим эту подставку на дно внешней бочки.
Шаг 5. Под перегородкой делаем ящик для сбора продуктов сгорания. В нем будет дно, стенки и ручки-скобы для открывания и закрывания печки. Для этого ящика в стене внешнего бака вырежьте отверстие 30х13 см.
Шаг 6. К отверстию привариваем короб из стали толщиной 1 мм. В центральную его часть приварите патрубок и с помощью хомута и теплоизоляции присоедините к нему трубу.
Шаг 7. Для того чтобы защитить металлические части печи от коррозии, покройте все детали жаростойкой краской или же алюминиевой крошкой и жидким стеклом.

Как работать с такой печкой?
Закладываем топливо, используйте, как и в прежних вариантах, конусообразную трубу и утрамбовывайте вокруг нее опилки. Затем вынимайте ее и бросайте внутрь образовавшегося канала зажженную длинную спичку.

Вариант №5.

Тепличный булерьян – ничего сложного!
Изготавливая такую печь, возьмите большой кусок трубы со стенами не менее 10 мм и «наращивайте» на него все остальное.

Шаг 1. Вырезаем разъем к дымоходу – под асбестовый шнур.
Шаг 2. Обеспечиваем регуляцию тяги.
Шаг 3. Соединяем две форсунки дожига.
Шаг 4. Завариваем печь и проверяем ее герметичность.
Шаг 5. Привариваем боковые листы конвекционных пушек и дефлекторы от задней.
Шаг 6. Привариваем переднюю несущую раму дверей и прорезаем окна.
Шаг 7. Изготавливаем дверцы с уплотнением и отражающей пластиной. Проследите за тем, чтобы нажим ручки замка на дверцы приходился не на край, а на ее центр.
Шаг 8. Поставьте зольный ящик с регулятором поддувала.

В чем преимущество такой печи для теплицы перед другими моделями?
Все дело в ее тепловых экранах – инфракрасное излучение получается не таким жестким, потому что преобразовывается в тепловые конвекционные потоки, и такая печь может спокойно находиться в теплице даже на расстоянии всего 20 см от стен. Т.е., говоря простым языком, от такой печи идет на жар, а именно горячий воздух, что очень ценно для выращиваемых в теплице растений. Передняя и задняя стенка печи должна быть из металла, не меньше, чем 4 мм.

Вот так, немного усердия – и целый год можно растить в теплице что угодно. А ведь печь играет и вторую свою важную роль: жарким летом она хорошо аккумулирует солнечное тепло, а ночью его отдает – и суточные перепады температур не так ощутимы для самих растений.
01.05.2017, 15:18 lifehack_8
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
МОНОЛИТНЫЙ ФУНДАМЕНТ (от А до Я)

В статье будет рассказано об особенностях сплошных плитных фундаментах. Подробно рассматриваются сферы их применения, эксплуатационные и конструктивные отличия. На первый план будут выведены прикладные вопросы, касающиеся технологи строительства фундаментных плит.

Плитный фундамент, он же «сплошной», он же «плавающий», он же «шведская, скандинавская плита» — это цельная плита, располагающаяся под всей площадью строения, заглублённая в грунт, или заложенная на нём. Есть несколько конструктивных вариантов плит — коробчатые, плоские, ребристые, сборные из дорожных ЖБ изделий, монолитные, с расширениями на углах, с армированием или без, утеплённые и холодные… Все они имеют свои отличительные особенности и конкретную сферу применения. Для частного загородного строительства по экономическим и функциональным характеристикам наилучшим образом зарекомендовали себя плоские монолитные плиты из железобетона толщиной от 20 до 40 см с утеплением. О них мы далее и поведём разговор.

✅Почему выбирают плитный фундамент?
В малоэтажном строительстве, что нас, собственно, и интересует, данный тип фундамента по многим причинам будет предпочтительнее своих конкурентов (и ленточных, и свайных конструкций). Объясняется это преимуществами, как сугубо технического, так и околостроительного характера.

✅Сильные стороны сплошных фундаментов
Универсальность по геологии оснований. Плавающая конструкция может быть корректно применена на всех типах грунтов, в том числе слабонесущих, пучинистых, горизонтально-подвижных, с высоким уровнем грунтовых вод, вечномёрзлых…

Есть некоторые ограничения по рельефу — трудно строить такой фундамент на склоне, скорее всего, сваи будут предпочтительнее. Однако есть проверенные американцами технологии возведения плит на пригорках, которые в своей конструкции (в нижней части площадки) имеют элементы высоких монолитных лент. Ещё один подходящий для таких мест «кентавр» — свайный фундамент с низким ростверком в виде монолитной плиты.

Хорошая несущая способность. Это качество обусловлено специфической механикой взаимодействия «дом/плита/грунт». В следующей главе мы подробно рассмотрим данный момент. Коротко — плита имеет большую площадь опоры, поэтому давление на грунт основания очень низкое (от 0,1 кгс/см2). Следовательно, каменный дом в два этажа на плите можно возводить смело. Говорят, лифтовая шахта Останкинской башни стоит на монолитной плите.
Высокая пространственная жёсткость. Обусловлена она отсутствием швов и соединений, применением жёсткого армирования, массивностью конструкции и большой материалоёмкостью. Плитный фундамент отлично подходит для домов с «неэластичными» стенами, которые очень боятся даже самых малых (1–3 мм) подвижек несущей конструкции — кирпичные, газобетонные, шлакоблочные, из ракушечника и других минеральных материалов.

При наличии чрезмерно пучинистых грунтов и значительной чувствительности зданий к неравномерным деформациям рекомендуется строить их на малозаглубленных и незаглубленных монолитных железобетонных плитах, под которыми устраивают подушки из непучинистых материалов.

СП 50–101–2004 «Проектирование и устройство оснований и фундаментов зданий и сооружений».

Хорошие изоляционные характеристики. При грамотном исполнении не пропускает воду, препятствует теплопотерям через пол.

Несложная технология возведения, строится быстро. Просто размечается, минимум земляных работ, упрощённая конструкция опалубки, легко армировать и бетонировать. Может изготавливаться строителями с низкой квалификацией.

✅Условные недостатки плитного фундамента
Технически очень тяжело совместить в конструкции сплошную плиту и подвал.

Заливать плиту можно только при благоприятной погоде (немного проигрывает сборным и свайным забивным фундаментам).
Высокая стоимость. Повышенная материалоёмкость (бетон, арматура), конечно, накладывает свой отпечаток. Но если взглянуть на проблему в комплексе, то картина меняется кардинально — на других материалах, стадиях строительства, производственных операциях мы солидно экономим:
- плита становится черновым полом первого этажа — не нужно делать перекрытие;
- в массе плиты можно проложить водяной Тёплый пол, а не заливать для него отдельную стяжку;
- для изготовления и раскрепления щитов опалубки необходимо меньше доски или листовых материалов (как минимум вдвое, по сравнению с ленточными конструкциями);
- не нужно платить за вывоз/планирование большого объёма выбранного грунта;
- уменьшается высота наружных стен, так как можно получить более низкий цоколь (а это недешёвые материалы отделки фасада, трудовые затраты…);
- грузоподъёмная техника, бетононасосы, экскаваторы, забивные копры, буровые машины — не нужны, всё ограничивается автомобилями-миксерами;
- можно возвести своими силами и не нанимать высокооплачиваемых профессиональных строителей, меньше риска финансово пострадать от «человеческого фактора» (проще технология).

Получается, что основной недостаток плитных фундаментов — это малая информированность отечественного застройщика об их преимуществах. А вот в северной части США и странах Скандинавии монолитные плиты стали фундаментом №1.

✅Принцип работы плитного фундамента
Плотность застройки растёт, людям всё чаще приходится строить на «плохих» грунтах (слабые, постоянно влажные, пучинистые, мёрзлые…).

Современные проекты загородных домов стали намного сложнее в смысле архитектурно-планировочных решений: различные части здания строятся в разную высоту (варианты в полтора этажа, пристроенные гаражи, особые решения для лестничных маршей и площадок…), неравномерное распределение несущих стен по площади застройки. Дома теперь больше, выше, тяжелее.

1. Проблема
Сверху на фундамент и на естественное основание оказываются неравномерные воздействия от дома. Снизу сложные грунты либо стремятся образовать местные провалы под строением, либо силами морозного пучения выталкивают здание, а потом, оттаивая, просаживаются. Возникает опасность появления деформаций и разрушения несущих конструкций.

2. Решение
Увеличить опорную площадь фундамента, снизив нагрузку от дома на естественное основание.
Максимально усилить пространственную жёсткость фундамента, равномерно перераспределить давление «сверху вниз».
Теплоизолятором разделить отапливаемые помещения от грунта под домом — таким образом, устранить неравномерность промерзания под строением (зимой под плитой грунт не оттаивает).
Все эти методы борьбы с «неравномерностями» заложены в принципе действия утеплённой монолитной плиты. Это своеобразная единая платформа под домом, которая не подвержена локальным изгибам (при грамотном проектировании), и без деформаций способна двигаться фактически вместе с грунтом — «плавать».

✅Особенности проектирования плитного фундамента
Проектирование плит существенно отличается от методов разработки других видов фундаментов. Здесь инженеры также учитывают все основные параметры грунта и все нагрузки (массу конструкций, эксплуатационный вес, снеговое давление). СП 20.13330.2011 никто не отменял.

Однако плитный фундамент необходимо рассматривать как единую, совместно работающую конструкцию «плита-надфундаментная часть». Поэтому в данном случае отдельное внимание уделяется детальному изучению конкретных узлов здания и несущей конструкции в целом, создаются и просчитываются чертежи дома с указанием эпюр распределения нагрузок, их направления.
Вся проблема заключается в сложности грамотного моделирования изгибающих нагрузок, возможных кренов, которые плита испытывает, и, соответственно, рассчитать её толщину, конфигурацию, потребность в армировании, в том числе и локальном. Наиболее эффективно конструирование фундаментных плит выполняется с применением специальных вычислительных комплексов, которые выдают очень подробные рабочие чертежи. Именно поэтому мы рекомендуем заказать расчёт фундаментной плиты в профильной организации, стоимость такой работы будет составлять от 5 до 10 тысяч рублей.

Наибольшее распространение получили плиты толщиной от 20 до 40 см, при этом очень интересна одна деталь: большинство расчётов показывает, что для одного и того же дома можно использовать различную толщину плиты, если правильно манипулировать процентом армирования.

Например, сплошной фундамент для какого-то абстрактного здания. При 20 сантиметрах — необходимо производить локальное «доармирование» особо нагруженных зон и не ошибиться в расчётах, при 25 сантиметрах — каркас можно вязать равномерно, особо не рискуя. А вот 30-сантиметровая плита, если сравнивать с конструкцией в 25 см, сэкономить на арматуре не позволит, зато бетона на неё пойдёт намного больше.

Исключительно грамотный расчёт позволяет лить плиты даже толщиной 15–18 см.

Заметим, что значительно усилить сопротивляемость плиты продавливанию, при этом снизить её общую толщину (читай материалоемкость) можно, делая локальные утолщения фундамента в зоне углов, стыка несущих стен, по всему периметру, под колонами. Такие усиленные плиты часто называют «американскими», в сечении они выглядят, как призма.
Плитный фундамент по площади не может быть меньше дома, должны учитываться все консольные участки. Например, если здание будет облицовываться кирпичом или другими тяжёлыми материалами, то плиту необходимо закладывать больших размеров, чтобы обеспечить опорную площадь для облицовки.

✅Технология строительства плитного фундамента
Так как плитные фундаменты часто используются в очень сложных геологических условиях, то к планированию и строительству плавающих конструкций предъявляются самые жёсткие требования, которые оговариваются многими нормативными документами, например, СНиП 3.03.01–87 «Несущие и ограждающие конструкции» или СП 50–101–2004 «Проектирование и устройство оснований и фундаментов зданий и сооружений». Естественно, для возведения фундаментных плит должны использоваться исключительно качественные материалы.

Строительство всех сплошных фундаментов производится примерно по одной и той же схеме:
1. Проектирование.
2. Разметка (в натуру выносят только контуры здания).
3. Удаление дёрна, выборка грунта (если необходима подушка/дренаж).
4. Прокладка заглублённых коммуникаций (вода, канализация).
5. Устройство подушки, дренажа.
6. Монтаж гидро- и теплоизоляции.
7. Сборка «тёплого пола».
8. Вязка и укладка арматурного каркаса.
9. Сборка и раскрепление опалубки.
10. Бетонирование.
11. Распалубка.

✅Давайте рассмотрим эти операции подробнее.
С проектированием мы более-менее разобрались. Строите что-то серьёзное — лучше закажите разработку проекта фундамента инженерам, однозначно сохраните нервы и деньги.

Вопросы проведения подготовительных работ, выноса разметки в натуру мы уже обсудили в статье «Ленточный фундамент. Часть 2: подготовка, разметка, земляные работы, опалубка, арматура».

Что касается земляных работ. Если замена грунта (массивные подушки) и утепление не требуется, то достаточно снять только верхний плодородный слой, в противном случае, грунт естественного основания изымается в нужном объёме. Иногда, перед выемкой есть смысл выровнять зону застройки — сделать подсыпку. Тогда добавочный материал очень тщательно уплотняется виброплитой.
Самое главное условие — насыпной грунт под плитным фундаментом ни по каким характеристикам не должен уступать материковому (естественному).

Не стоит переживать о том, что под плитой будет сложно обслуживать коммуникации. Всё делается, как обычно: там, где будет техническое помещение, в плите всегда изготавливают приямок для ввода коммуникаций (возле труб закладывается пенопласт, или делается контур из опалубки), чем меньше он будет, тем лучше для жёсткости фундамента. В любом случае трубы нельзя замоноличивать наглухо. Под плитой коммуникации проходят в траншее, засыпаются дренирующими материалами. О дренаже линий коммуникаций читайте в статье «Как сделать дренаж на участке».

Подушка является искусственным основанием, она предназначена для замены «плохих» грунтов. В качестве материала для подушки чаще всего выступает смесь песка и щебня, которые имеют хорошие дренирующие свойства, мало сжимаются, не пучинятся. Песчано-гравийная подушка укладывается слоями по 100 мм, и каждый корж тщательно трамбуется виброплощадкой. Если применяется чистый песок, то его нужно проливать водой.
Необходимо периодически контролировать горизонтальность каждого слоя подушек.

На участках с неблагоприятным водным балансом, под плитой (подушкой) рекомендуют заложить несколько дрен для отвода воды.

Большинство технологических карт по изготовлению сплошных фундаментов предлагают под подушку расстилать геотекстиль, который не даёт песку и гравию заиливаться (читай терять важные для нас свойства).

Чтобы гидро- и теплоизоляция хорошо легла и не была деформирована массой бетона, верхняя часть подушки должна иметь максимально ровную плоскость. Некоторые производители плавающих фундаментов предпочитают даже сделать стяжку-подготовку из пескобетона.

Подушка накрывается плотной полиэтиленовой плёнкой, или другими гидроизоляционными материалами, которые при бетонировании предотвратят утечки цементного молока. Листы кладутся с нахлёстом и проклеиваются/спаиваются.
На гидроизоляцию укладывается слой утеплителя толщиной до 100 мм. Раньше применяли пенопласт, сейчас все перешли на экструдированный пенополистирол. Некоторые строители считают, что утеплитель — не является обязательным слоем, но он снижает теплопотери через плиту, не позволяет грунту под плитой неконтролируемо, неравномерно оттаивать даже под отапливаемыми помещениями. Если вы хотите применить тёплый пол — то не будете обогревать землю, а всё тепло пустите в дом. В технологических картах иностранных компаний утеплитель (и подушку) рекомендуют прокладывать за пределы плиты.

Трубы тёплого пола посредством специальной сетки раскладываются прямо на листы ЭППС, естественно, они никакими материалами не утепляются, чтобы лучше отдавать тепло. В этом слое могут также проходить некоторые трассы отопления — вот они ведутся в рукавах и теплоизоляторах. Все концы выводятся из приямка для коммуникаций, система кольцуется, опрессовывается. Под давлением закачанный в трубы воздух предотвращает деформирование их при заливке бетона.

Армирование — пожалуй, самая сложная операция при строительстве плавающих фундаментов. Здесь допускается больше всего ошибок, как технологических, так и конструкторских.

Начнём с главного. Согласно СП 52–103–2007 минимальный процент армирования железобетонной плиты составляет 0,3%. Считают его следующим образом: берут поперечный срез плиты и высчитывают его площадь, высчитывают суммарную площадь среза всех арматурных стержней, сравнивают эти показатели. Если металлоёмкость бетона недостаточна, то увеличивают диаметр арматуры или количество стержней (уменьшают шаг). Для толстых плит применяют третий ярус металла, расположеный в толще плиты. Практика показывает, что чаще всего достаточно уложить два слоя арматуры диаметром 12–14 мм, и шагом в 150–250 мм.
Не забывайте, что в нагруженных зонах (колоны, несущая стена внутри здания…) может понадобиться дополнительное армирование, осуществляемое прокладкой вспомогательных продольных стержней в пределах призм продавливания.

В зависимости от конструкции здания под несущие стены и колоны иногда есть смысл делать вертикальные выпуски арматуры (СП 52–103–2007), которые обеспечат дополнительную жёсткость системы «плита-надфундаментная часть».

Наличие защитного слоя бетона — обязательное условие качественного армирования. Сетки арматурного каркаса выставляются на специальных полимерных подставках-грибках. Грибки нижнего яруса — небольшие, около 4–5 см. Грибки промежуточные (между двумя сетками) имеют высоту, зависящую от толщины плиты, так чтобы над верхней арматурой оставалось ещё около 5 см бетона (защитный слой). Грибки располагают один над другим, их общее количество (шаг) должно обеспечить достаточную устойчивость каркаса к нагрузкам, возникающим при бетонировании.

Запрещено применять всевозможные подкладки из древесины, камня, металла.
© Идеи для дома и дачи
13.02.2021, 07:03 lifehack_6
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
Полезно знать! ?

▪Фото №1 изображена свеча, вывернутая из двигателя, работу которого можно считать отличной. Юбка центрального электрода имеет светло-коричневый цвет, нагар и отложения минимальны. Полное отсутствие следов масла. Владельцу данного мотора можно только позавидовать, и есть чему: это экономичный расход топлива и отсутствие необходимости доливать масло от замены до замены.

▪Фото №2 - типичный пример свечи от двигателя с повышенным расходом топлива. Центральный электрод покрыт бархатисто-черным нагаром. Причин тому несколько: богатая воздушно-топливная смесь (неправильная регулировка карбюратора, угла опережения зажигания или неисправностьсистемы впрыска), засорение воздушного фильтра.

▪Фото №3 - наоборот, пример чрезмерно бедной воздушно-топливной смеси. Цвет электрода от светло-серого до белого. Здесь есть повод для беспокойства. Езда на слишком обедненной смеси и при повышенных нагрузках может стать причиной значительного перегрева, как самой свечи, так и камеры сгорания, а перегрев камеры сгорания прямой путь к прогару выпускных клапанов.

▪На фото №4 - юбка центрального электрода свечи имеет характерный красноватый оттенок. Этот цвет можно сравнить с цветом красного кирпича. Покраснение вызвано работой двигателя на низкокачественном топливе, содержащем избыточное количество присадок, которые имеют в своем составе металл. Длительное использование такого топлива приведет к тому, что отложения металла образуют на поверхности изоляции токопроводящий налет, через который току будет легче пройти, чем между электродами свечи, и свеча перестанет работать.

▪На фото № 5 - свеча имеет ярко выраженные следы масла, особенно в резьбовой части. Двигатель с такими свечами после длительной стоянки имеет обыкновение после запуска "троить" некоторое время, а по мере прогрева работа стабилизируется. Причина этого - неудовлетворительное состояние маслоотражательных колпачков. Налицо повышенный расход масла. В первые минуты работы двигателя, в момент прогрева, характерный бело-синий выхлоп.

▪Фото № 6 - свеча вывернута из неработающего цилиндра. Центральный электрод, его юбка покрыты плотным слоем масла, смешанного с каплями несгоревшего топлива и мелкими частицами от разрушений, произошедшими в этом цилиндре. Причина этого - разрушение одного из клапанов или поломка перегородок между поршневыми кольцами с попаданием металлических частиц между клапаном и его седлом. В данном случае двигатель "троит" уже не переставая, заметна значительная потеря мощности, расход топлива возрастает в полтора, два раза. Выход один - ремонт.

▪Фото № 7 - полное разрушение центрального электрода с его керамической юбкой. Причиной данного разрушения мог стать один из перечисленных ниже факторов: длительная работа двигателя с детонацией, применение топлива с низким октановым числом, очень раннее зажигание, и просто бракованая свеча. Симптомы работы двигателя такие же, как в предыдущем случае. Единственное, на что можно надеяться, так это на то, что частицы центрального электрода сумели проскочить в выхлопную систему, не застряв под выпускным клапаном, иначе тоже не избежать ремонта головки блока цилиндров.

▪Фото № 8 - последнее в этом обзоре. Электрод свечи оброс зольными отложениями, цвет не играет решающей роли, он лишь свидетельствует о работе топливной системы. Причина этого нароста - сгорание масла вследствие выработки или залегания маслосъемных поршневых колец. У двигателя повышенный расход масла, при перегазовках из выхлопной трубы сильное синее дымление, запах выхлопа похож на мотоциклетный
26.09.2016, 17:24 lifehack_8
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
ТЕХНОЛОГИЯ КРОВЛИ МЕТАЛЛОЧЕРЕПИЦЕЙ

Хотя металлочерепица – материал в принципе и новый, однако порядок устройства покрытий и прочие технические тонкости для нее отработаны уже достаточно основательно. К этому приложили руку как фирмы-производители, так и профессионалы кровельщики. Материал набирает популярность, несложен в работе, поэтому вполне понятен интерес, который вызывает технология кровли металлочерепицей.

Именно о ней и пойдет речь дальше в статье.

Прежде, чем осуществлять покрытие кровли металлочерепицей, ее необходимо доставить к месту установки – на крышу.

Уже в этом процессе могут возникнуть проблемы, которые приведут к порче материала. Поэтому следует строго следовать рекомендациям производителя.

Они заключаются в следующем:

Погрузка должна осуществляться только механизированным способом, мягкими стропами, предотвращающими свисание края листа
Перевозится материал только на транспорте, длина кузова которого – не менее чем длина листа
При разгрузке должно быть достаточное количество рабочих, из расчета 1 человека на не более чем 1,5 погонных метра длины листа
При транспортировке и складировании не допускается укладка поверх листов тяжелых, абразивных или острых предметов
При хранении материала до укладки более месяца, его необходимо распаковать и уложить штабелями с перекладкой каждого листа деревянными рейками
Храниться металлочерепица может в неотапливаемом помещении, но – без прямого доступа ультрафиолета и попадания осадков
Важная информация!

Производители признают гарантийные обязательства на материал только в том случае, если он грузился и выгружался в заводских упакованных пачках механизированным способом

Для производства работ потребуется несложный инструмент, который определяет технология кровли из металлочерепицы:

Режущий инструмент – это может быть электролобзик, низкооборотная дисковая пила с твердосплавными зубьями, насадка на дрель для резки металла, кровельные ножницы или ножовка по металлу
Дрель-шуруповерт с насадкой под шестигранную головку самореза
Молоток, лучше иметь два – обычный и резиновый, на случай, если нужно будет подрихтовать какой-то участок без вреда для защитного покрытия
Рулетка и длинная мерная рейка
Трассировочный шнур
Маркер
Пистолет с герметиком
Важная информация!

Абразивный круг для шлифмашинки (болгарки) использовать для резки листов нельзя ни в коем случае.

Место реза будет сожжено, включая прилегающее покрытие.

От дальнейшей коррозии его не защитит даже покрытие специальной защитной краской для восстановления дефектов металлочерепицы

Перед началом работ необходимо промерить при помощи шнура все плоскости кровли – они не должны иметь перекосов, и иметь каждая по всему скату равный уклон.

Для этого протягивают по диагонали два шнура от верхней части каждого ската (у конька) до нижнего угла другого. Они должны пересечься точно посередине ската, при этом чуть касаясь друг друга.

Следует помнить, что до начала укладки непосредственно листов металлочерепицы, должен быть устроен весь кровельный пирог под металлочерепицу.

Если крыша холодная – то это просто слой изоляции под контробрешеткой под металлочерепицу, если теплая – то целый ряд материалов

Паробарьер, который крепится с внутренней стороны стропил, если того требует его инструкция – по вспомогательной обрешетке вдоль стропил, в противном случае – под продольную контробрешетку
Слой утеплителя, располагаемый между стропильных ног
Слой гидроизоляции с зазором 40-50 мм от утеплителя и провисанием от листов металлочерепицы 10-15 мм, крепится контробрешеткой 30-50х50 мм вдоль наружной стороны стропил
Обрешетка из доски 24-32х100 мм. Ее шаг (по центрам досок) равен длине волны металлочерепицы, 35-45 см
Важная информация!

В местах повышенных нагрузок и примыканий: ендовах, выходах труб, возле коньков и мансардных окон обрешетка делается сплошной

Перед укладкой листов должны быть устроены такие узлы кровли из металлочерепицы, как крепления водостоков.

Их основания должны быть укрыты слоем гидроизоляции, и находиться под листом металлочерепицы.

Также есть смысл установить сразу фасонные детали в местах разжелобков и примыканий к надкровельным конструкциям.

Именно эти детали будут выполнять основную функцию защиты от осадков

Ендова (разжелобок) выполняется двумя деталями – первая укладывается на сплошную обрешетку (с заходом на каждый скат на 150 мм) и накрывается сверху листами скатов с каждой стороны, вторая снаружи накрывает место стыка.

Нижняя планка в местах стыков с листами уплотняется герметиком.

После установки верхней вся конструкция крепится заклепками или шурупами, без уплотнителей, с шагом 300- 500 мм.

Таким же образом организуются до начала момента, когда укладывается кровля из металлочерепицы узлы примыканий, например, дымовой трубы.

По периметру устанавливаются фасонные детали, но здесь под них бьется штроба в материале дымохода, то есть они получаются несколько утопленными.

Также следует обратить внимание, что на расстоянии 150 мм по периметру кирпичной трубы не должно быть горючих материалов, что потребует утепления данного участка минеральной ватой.

Впрочем, есть решение, позволяющее обойтись без этих сложностей.

Это – стандартизованный элемент для прохода трубы через кровлю из металлочерепицы, снабженный фартуком из термо- и атмосферостойкой резины, специально предназначенный для металлочерепичных кровель.

Здесь требования правил пожарной безопасности учтены заранее, так что достаточно просто точно соблюсти инструкцию по инсталляции.

Как правило, подобные руководства есть и у остальных надкровельных конструкций, таких, как мансардные окна.

Сама укладка ведется от одного из торцов крыши. Какого — технология монтажа кровли из металлочерепицы не устанавливает, это вопрос удобства для монтажников.

Единственный нюанс здесь – это расположение ливневой канавки на листе. У большинства производителей она расположена слева – если брать лист вертикально в монтажном положении.

Соответственно, если монтаж буде идти справа налево – то каждый следующий лист в горизонтальном ряду накладывается на край предыдущего, а если слева направо – то подсовывается под него.

Если же канавка будет с другой стороны – то и порядок будет обратный.

Что касается длины листа, технология устройства кровли из металлочерепицы рекомендует по возможности весь скат покрывать одним рядом.

Однако если скат имеет длину свыше 6 м, это проблематично в плане доставки и работы с материалом. Если это возможно – то укладываются два соседних листа и в месте стыка в гребень волны прикручиваются одним саморезом с сохранением подвижности.

Затем оба листа выравниваются по линии свеса ската, и после этого закрепляются окончательно. Не следует забывать, что край кровельного материала должен выступать за последнюю доску обрешетки (которая крепится по обрезу стропил или кобылок) на 40-50 мм.

Если листов несколько – они монтируются в диагональном порядке. Вначале укладывается соседний лист в горизонтальном ряду, затем – в вертикальном, и все вместе они также прихватываются одним саморезом в месте нахлеста, после чего выравниваются.

Важная информация!

При необходимости перемещения по уже установленным листам металлочерепицы это делается только по дну волны, иначе можно безнадежно испортить материал!

После установки всех листов монтируется фасонина, установка которой предусмотрена поверх металлочерепицы: фронтонных планок, верхних деталей примыканий и т.п., герметизируются швы.

Все детали, если иное не оговорено в руководстве, крепятся специальными самонарезными саморезами для кровли с уплотнительными прокладками

Хотя задача крепления самореза не кажется особо сложной, к ней следует отнестись очень ответственно, поскольку неправильное его положение приводит к проникновению влаги в незащищенное отверстие в материале, и обязательно приведет к быстрой коррозии стального листа.

Когда монтируется кровля из металлочерепицы технология не является особо сложной, за исключением некоторых моментов, связанных скорее с остальными элементами крыши, чем с материалом. И, если соблюдать все требования – крыша прослужит не менее 15 лет.
18.01.2017, 05:36 lifehack_8
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
Полезная информация - Шуруп для правильной работы

1. Шурупы для дерева
- Головка: утапливаемая полукруглая
- Тип головки: PZ/PH/Torx
- Используется для: общих работ по дереву

2. Шуруп для листового металла
- Головка: цилиндрическая – овальная - круглая
- Тип головки: шлиц
- Используется для: крепления тонких листов металла или пластика. Эти шурупы являются самонарезными.

3. Резьбовой нагель (шуруп с нарезкой на двух концах)
- Головка: резьба под дерево (метрическая)
- Тип головки: шуруп с нарезкой на двух концах
- Используется для: потайных соединений деревянных панелей, балок и т. п.

4. Шуруп для дерева или шуруп с шестигранной головкой
- Головка: шестигранная
- Тип головки: под гаечный или торцевой ключ
- Используется для: крепления тяжелых балок и иных строительных элементов из дерева

5. Шуруп для навешивания зеркал
- Головка: утапливаемая
- Тип головки: PZ
- Используется для: подвески зеркал и аксессуаров ванной комнаты. Головка винта закрывается хромированной или пластиковой накладкой.

6. Шуруп для дерева
- Головка: круглая
- Тип головки: шлиц
- Используется для: общих работ по дереву

7. Шуруп для дерева
- Головка: овальная
- Тип головки: шлиц
- Используется для: крепления металлических изделий и аксессуаров. Головка шурупа выступает над поверхностью дерева.

8. Соединительный винт
- Головка: утапливаемая
- Тип головки: PZ/PH/TX
- Используется для: крепления дверных петель, пластин и прочих декоративных элементов с раззенкованными отверстиями.

9. Шуруп для дерева
- Головка: утапливаемая
- Тип головки: шлиц
- Используется для: разнообразных работ по дереву. Головка шурупа утапливается при его закручивании.
07.03.2017, 17:57 lifehack_8
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
Печь на опилках

Печи, использующие в качестве топлива опилки и мелкую деревянную щепу, становятся все более популярными. Такие отопительные агрегаты имеют множество весомых преимуществ.
Конструкция подобных печей такова, что загруженное топливо горит в них в течение максимально продолжительного времени. Помимо этого, опилки являются экологически безопасным и недорогим вариантом топлива, что позволяет сделать отопление дома максимально эффективным и экономически выгодным.
Печь на древесных опилках прекрасно подойдет для обогрева парника, мастерской комнаты, гаража и, конечно же, жилых помещений небольшой и средней площади. Подобную печь можно безо всяких проблем собрать собственными силами из доступных материалов. К примеру, в качестве основы для изготовления рассматриваемого агрегата часто используются бочки, обрезки труб, пустые газовые баллоны и прочие подобные емкости.

Печь на опилках имеет предельно простую конструкцию. Традиционно в состав такого агрегата входят следующие элементы:
отсек для загрузки топлива;
поддувало, через которое в печку поступает воздух;
дымоотводящая труба с задвижкой;
крышка.
Минимальное количество конструктивных элементов делает сборку такой печки предельно простой и быстрой, а сам агрегат максимально надежным, т.к. чем меньше компонентов входит в состав системы, тем более стабильной она является.

Печь из трубы

Печь на опилках легко собирается на основе отрезка трубы с толстыми стенками. Рекомендованный диаметр трубы – 400 мм. Подготовьте трубу для отведения дыма диаметром 100-150 мм. Дополнительно вам понадобится лист металла толщиной от 6 мм.

Первый шаг

Изготовьте бак для топлива. Прорежьте в верхней части подготовленной металлической трубы отверстие, имеющее диаметр порядка 100 мм.

Второй шаг

Сделайте дно для будущей печки. Вырежьте из листа стали круг диаметром, аналогичным диаметру корпуса. Предварительно сделайте разметку. Для этого достаточно установить трубу на металлический лист и обвести ее маркером. После вам останется попросту вырезать намеченную заготовку при помощи обыкновенной болгарки.

В центральной части вырезанного круга сделайте отверстие, имеющее диаметр порядка 50-80 мм.

Третий шаг

Изготовьте трубу для подачи воздуха в печку. Длина этой трубы должна немного превышать высоту топливника. Диаметр трубы подбирайте по диаметру ранее подготовленного 50-80-миллиметрового отверстия.

В этой трубе нужно сделать порядка 50 дырок диаметром около 1 см.

Четвертый шаг

Вставьте трубу с перфорацией в отверстие днища печки и зафиксируйте ее с помощью сварки.

Пятый шаг

Изготовьте крышку для печки. Для этого вырежьте многоугольную либо круглую заготовку из стального листа. В центральной части заготовки создайте отверстие. Диаметр этого отверстия должен совпадать с диаметром ранее подготовленной вами перфорированной трубы, чтобы крышка надевалась на нее максимально плотно.

Также подготовьте дополнительное отверстие ближе к крайней части крышки. На него вы установите заслонку для подачи воздуха в агрегат и контролирования уровня тяги.

Шестой шаг

Установите трубу для отведения дыма. Для установки сначала прикрепите сваркой к отверстию в верхней боковине корпуса патрубок, а уже к патрубку при помощи хомута прикрепите дымоотводящую трубу.

Соединение трубы с патрубком следует дополнительно уплотнить при помощи теплоизоляционного материала. Сверху затяните соединение металлической проволокой.

Седьмой шаг

Подготовьте опоры для установки печки. Их можно сделать из металлопрофиля. Для этого вырежьте из металлопрофиля 3-4 заготовки одинаковой длины и приварите их к печному корпусу.
Учитывайте тот факт, что все элементы конструкции, изготовленные из металла, будут нагреваться во время топки. Поэтому печку категорически запрещается устанавливать рядом с легковоспламеняющимися объектами.
Специалисты рекомендуют укомплектовывать такие печи защитными экранами. Лучший вариант – экран из кирпича. Достаточно попросту выложить вокруг печки кирпичные стенки примерно метровой высоты.
Не оставляйте печь без присмотра на долгое время.

Печь без внешнего контура

Главным преимуществом такой печи является максимальное удобство ее очистки от отходов, образующихся в процессе топки.
Для изготовления отопительного агрегата подготовьте пустой газовый баллон, бочку либо трубу подходящих размеров. Стенки корпуса не должны быть тоньше 0,5 см. Дополнительно подготовьте болгарку, ножовку, молоток, зубило, арматуру, стальные листы, аппарат для сварки, дымоотвод, шпильки.

Первый этап – подготовка топливного бака
Удобнее всего работать с металлической трубой большого диаметра либо же с бочкой. В случае применения баллона, сначала срежьте его верхнюю часть. В будущем она будет использована для изготовления крышки.
Вырежьте ближе к верхней границе емкости 10-сантиметровое отверстие для крепления дымоходного патрубка.
Ближе к низу корпуса сделайте 5-сантиметровое отверстие. К нему вы прикрепите трубу с предварительно подготовленными отверстиями (более 50 отверстий диаметром около 1 см).
Герметично заварите верхнее отверстие перфорированной трубы.

Второй этап – дымоход

Приварите металлический патрубок к боковой стенке корпуса печки. К этому патрубку будет подсоединена дымоотводящая труба. Такая конструкция очень удобна – при необходимости вы сможете легко отсоединить трубу от патрубка для ее чистки.

Третий этап – крышка для печки

Вырежьте крышку из металлического листа и дополнительно усильте ее по краям с помощью уголков либо арматурных стержней. К верху крышки приварите ручку для более удобного обращения с изделием.
В случае если ваша печь изготавливается из использованного баллона, сделайте крышку для агрегата из отрезанного ранее верха емкости. Края такой крышки также нужно дополнительно укрепить.
Для максимального удобства очистки печки от отходов сгорания топлива, приварите к внешним боковым стенкам пару шпилек. Дополнительно приварите к печи опору, предварительно сваренную в форме квадрата из двух уголков-стоек.
Для очистки подобной печи ее нужно будет попросту перевернуть.

Печка из двух бочек

Конструкция подобного агрегата включает в свой состав два основных элемента – теплообменник и камеру для сгорания топлива.

Первый шаг

Подготовьте две бочки для сборки печи. От толщины стенок емкостей напрямую зависит долговечность готового отопительного агрегата.
Объем первой бочки должен составлять порядка 200 л, второй – около 50 л.

Второй шаг

Отрежьте от большей бочки верхушку. Из отрезанного куска сделайте крышку. Дополнительно укрепите ее с помощью металлических уголков либо стержней арматуры. Приварите к крышке ручку.

Третий шаг

Сделайте ножки из металлических уголков. Оптимальная длина ножек – порядка 100-120 мм.

Четвертый шаг

Сделайте из металлического листа перегородку, которая одновременно будет выполнять функцию опоры для установки топливной камеры. В центре опоры подготовьте отверстие, имеющие примерно 6-сантиметровый диаметр.

Пятый шаг

В меньшей бочке высверлите такое же 6-сантиметровое отверстие, а затем поместите ее в кожух так, чтобы отверстия совпали.

Шестой шаг

Сварите из арматуры треугольную опору и уложите на нее перегородку. Опора должна иметь примерно 150-миллиметровую высоту. Подставку в виде треугольника надо установить на дно наружной бочки.

Седьмой шаг

Установите под перегородкой ящик для золы. Его вы можете сделать самостоятельно. Для установки ящика сделайте во внешней стенке корпуса печи отверстие размерами 300х130 мм.

Восьмой шаг

Вырежьте в центре корпуса отверстие и приварите к нему патрубок для подключения дымоотводящей трубы. Саму трубу для отведения дыма подсоединяйте к патрубку с применением хомута и утеплителя.
Все металлические элементы конструкции следует покрыть жаропрочной красящей смесью.

Розжиг печи

Заполните опилом примерно 75% объема топливной камеры. Опилки нужно максимально плотно спрессовать вокруг трубы, имеющей конусообразную форму. После плотной утрамбовки опилок уберите трубу, закройте печку крышкой и откройте заслонку на дымоотводящей трубе.
Поместите в нижней части печки дрова. Их можно загрузить через поддувало. Разожгите дрова. Под воздействием тепла сгорания дров опилки начнут медленно тлеть.
Теперь вы владеете информацией, которая позволит вам самостоятельно собрать печь на опилках и сделать ее эксплуатацию максимально комфортной и безопасной. Следуйте полученным рекомендациям и все обязательно получится.
Удачной работы!
25.03.2017, 12:01 lifehack_8
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
Стенд для стоек.
Автор Ruslan-77 на DRIVE2

Потребуется:
1) Для силовой направляющей использован тюбинг 80*80 мм длиной 1050 мм;
2) Опоры изготовлены из уголка 40*40 мм длиной 360 мм;
3) Подвижная каретка из листового металла 4 мм
4) Подшипники для каретки D внутренней обоймы 12 мм, D внешней обоймы 30 мм в количестве 44 шт. (по 11 шт. на каждый болт);
5) Калёные болты для каретки, верхней лапы и подшипника штока 120*12 мм (из магазина «крепмаркет»);
6) Упорная пластина для винтового штока из швеллера на 80мм длиной 100 мм с просверленным отверстием на 46 мм под гайку штока;
7) Опорный подшипник F204 с возможностью шприцевания.
8) Винтовой шток использован от водяной задвижки с котельной;
9) Конструкция верхней лапы также из листового металла 4 мм произвольной формы под ниссановские чашки.
26.01.2018, 11:00 lifehack_5
  • #DIY_Идеи
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)

Оценим работу по металлу!

Оценим работу по металлу! Красота какая 👍
03.09.2018, 00:27 lifehack_6
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)

Классный сундучок из металла -

Классный сундучок из металла 👍🏻
03.12.2018, 13:17 lifehack_6
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
Обережные образы в металле🌞🌍🌛

Авторские работы и вечная классика

Подробности тут -
04.08.2019, 11:40 lifehack_6
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
Работа на листе крашеного металла, процарапано и заржавлено
Много сил и терпения!
21.02.2020, 15:33 lifehack_8
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
А жена твердила..
Реж на металл, реж на металл !
30.05.2020, 22:13 lifehack_8
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
💣 5 интересных фактов из истории профессии: рассказываем о слесарях

💥 Как появилась профессия слесаря? Предшественники современных слесарей – кузнецы. Изначально именно они занимались обработкой металла, созданием и обслуживанием различных механизмов. Позже среди них появились мастера, которые специализировались на определенных изделиях – гвоздочники, денежники и т.д. Возникла отдельная отрасль кузнечного мастерства – холодная ковка. Именно ей и стали заниматься слесари.

💥 Впервые о слесарном деле было написано в Венском архиве. Запись датируется 1463 годом. Представляете, прошло больше 550 лет 😮 А в 1545 году в Германии был открыт первый слесарный цех.

💥 Знаете, почему слесарей называют слесарями? Это слово – вариант слова «шлоссер». Так называли мастеров, изготавливающих замки (от нем. Schloss – замок). Вскоре это название перешло на всех специалистов, занятых ручной обработкой металла, и приобрело более привычное нашему уху звучание – «слесарь».

💥 Сегодня профессия слесаря входит в топ-50 самых востребованных профессий 💪 Это данные рейтинга, составленного Минтруда РФ.

💥 Говоря о слесарях, мы имеем в виду множество разных специалистов. Судите сами: в Едином тарифно-квалификационном справочнике описано свыше 70 разновидностей этой профессии. Тут и автослесари, и слесари-инструментальщики, и слесари-сантехники, и слесари-ремонтники… Уф, перечислять можно очень и очень долго.

Есть ли среди наших подписчиков и читателей слесари? Расскажите, довольны ли вы выбранной профессией? Ждем комментариев
25.10.2020, 15:48 lifehack_5
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
ТЕХНОЛОГИЯ КРОВЛИ МЕТАЛЛОЧЕРЕПИЦЕЙ

Металлочерепица – материал в принципе и новый, однако порядок устройства покрытий и другиетехнические тонкости для нее отработаны уже достаточно основательно. К этому приложили руку как фирмы-производители, так и профессионалы кровельщики. Материал набирает популярность, несложен в работе, поэтому вполне понятен интерес, который вызывает технология кровли металлочерепицей.

Именно о ней и пойдет речь дальше в статье.

Прежде, чем осуществлять покрытие кровли металлочерепицей, ее необходимо доставить к месту установки – на крышу.

Уже в этом процессе могут возникнуть проблемы, которые приведут к порче материала. Поэтому следует строго следовать рекомендациям производителя.

Они заключаются в следующем:

Погрузка должна осуществляться только механизированным способом, мягкими стропами, предотвращающими свисание края листа
Перевозится материал только на транспорте, длина кузова которого – не менее чем длина листа
При разгрузке должно быть достаточное количество рабочих, из расчета 1 человека на не более чем 1,5 погонных метра длины листа
При транспортировке и складировании не допускается укладка поверх листов тяжелых, абразивных или острых предметов
При хранении материала до укладки более месяца, его необходимо распаковать и уложить штабелями с перекладкой каждого листа деревянными рейками
Храниться металлочерепица может в неотапливаемом помещении, но – без прямого доступа ультрафиолета и попадания осадков
Важная информация!

Производители признают гарантийные обязательства на материал только в том случае, если он грузился и выгружался в заводских упакованных пачках механизированным способом

Для производства работ потребуется несложный инструмент, который определяет технология кровли из металлочерепицы:

Режущий инструмент – это может быть электролобзик, низкооборотная дисковая пила с твердосплавными зубьями, насадка на дрель для резки металла, кровельные ножницы или ножовка по металлу
Дрель-шуруповерт с насадкой под шестигранную головку самореза
Молоток, лучше иметь два – обычный и резиновый, на случай, если нужно будет подрихтовать какой-то участок без вреда для защитного покрытия
Рулетка и длинная мерная рейка
Трассировочный шнур
Маркер
Пистолет с герметиком
Важная информация!

Абразивный круг для шлифмашинки (болгарки) использовать для резки листов нельзя ни в коем случае.

Место реза будет сожжено, включая прилегающее покрытие.

От дальнейшей коррозии его не защитит даже покрытие специальной защитной краской для восстановления дефектов металлочерепицы

Перед началом работ необходимо промерить при помощи шнура все плоскости кровли – они не должны иметь перекосов, и иметь каждая по всему скату равный уклон.

Для этого протягивают по диагонали два шнура от верхней части каждого ската (у конька) до нижнего угла другого. Они должны пересечься точно посередине ската, при этом чуть касаясь друг друга.

Следует помнить, что до начала укладки непосредственно листов металлочерепицы, должен быть устроен весь кровельный пирог под металлочерепицу.

Если крыша холодная – то это просто слой изоляции под контробрешеткой под металлочерепицу, если теплая – то целый ряд материалов

Паробарьер, который крепится с внутренней стороны стропил, если того требует его инструкция – по вспомогательной обрешетке вдоль стропил, в противном случае – под продольную контробрешетку
Слой утеплителя, располагаемый между стропильных ног
Слой гидроизоляции с зазором 40-50 мм от утеплителя и провисанием от листов металлочерепицы 10-15 мм, крепится контробрешеткой 30-50х50 мм вдоль наружной стороны стропил
Обрешетка из доски 24-32х100 мм. Ее шаг (по центрам досок) равен длине волны металлочерепицы, 35-45 см
Важная информация!

В местах повышенных нагрузок и примыканий: ендовах, выходах труб, возле коньков и мансардных окон обрешетка делается сплошной

Перед укладкой листов должны быть устроены такие узлы кровли из металлочерепицы, как крепления водостоков.

Их основания должны быть укрыты слоем гидроизоляции, и находиться под листом металлочерепицы.

Также есть смысл установить сразу фасонные детали в местах разжелобков и примыканий к надкровельным конструкциям.

Именно эти детали будут выполнять основную функцию защиты от осадков

Ендова (разжелобок) выполняется двумя деталями – первая укладывается на сплошную обрешетку (с заходом на каждый скат на 150 мм) и накрывается сверху листами скатов с каждой стороны, вторая снаружи накрывает место стыка.

Нижняя планка в местах стыков с листами уплотняется герметиком.

После установки верхней вся конструкция крепится заклепками или шурупами, без уплотнителей, с шагом 300- 500 мм.

Таким же образом организуются до начала момента, когда укладывается кровля из металлочерепицы узлы примыканий, например, дымовой трубы.

По периметру устанавливаются фасонные детали, но здесь под них бьется штроба в материале дымохода, то есть они получаются несколько утопленными.

Также следует обратить внимание, что на расстоянии 150 мм по периметру кирпичной трубы не должно быть горючих материалов, что потребует утепления данного участка минеральной ватой.

Впрочем, есть решение, позволяющее обойтись без этих сложностей.

Это – стандартизованный элемент для прохода трубы через кровлю из металлочерепицы, снабженный фартуком из термо- и атмосферостойкой резины, специально предназначенный для металлочерепичных кровель.

Здесь требования правил пожарной безопасности учтены заранее, так что достаточно просто точно соблюсти инструкцию по инсталляции.

Как правило, подобные руководства есть и у остальных надкровельных конструкций, таких, как мансардные окна.

Сама укладка ведется от одного из торцов крыши. Какого — технология монтажа кровли из металлочерепицы не устанавливает, это вопрос удобства для монтажников.

Единственный нюанс здесь – это расположение ливневой канавки на листе. У большинства производителей она расположена слева – если брать лист вертикально в монтажном положении.

Соответственно, если монтаж буде идти справа налево – то каждый следующий лист в горизонтальном ряду накладывается на край предыдущего, а если слева направо – то подсовывается под него.

Если же канавка будет с другой стороны – то и порядок будет обратный.

Что касается длины листа, технология устройства кровли из металлочерепицы рекомендует по возможности весь скат покрывать одним рядом.

Однако если скат имеет длину свыше 6 м, это проблематично в плане доставки и работы с материалом. Если это возможно – то укладываются два соседних листа и в месте стыка в гребень волны прикручиваются одним саморезом с сохранением подвижности.

Затем оба листа выравниваются по линии свеса ската, и после этого закрепляются окончательно. Не следует забывать, что край кровельного материала должен выступать за последнюю доску обрешетки (которая крепится по обрезу стропил или кобылок) на 40-50 мм.

Если листов несколько – они монтируются в диагональном порядке. Вначале укладывается соседний лист в горизонтальном ряду, затем – в вертикальном, и все вместе они также прихватываются одним саморезом в месте нахлеста, после чего выравниваются.

Важная информация!

При необходимости перемещения по уже установленным листам металлочерепицы это делается только по дну волны, иначе можно безнадежно испортить материал!

После установки всех листов монтируется фасонина, установка которой предусмотрена поверх металлочерепицы: фронтонных планок, верхних деталей примыканий и т.п., герметизируются швы.

Все детали, если иное не оговорено в руководстве, крепятся специальными самонарезными саморезами для кровли с уплотнительными прокладками

Хотя задача крепления самореза не кажется особо сложной, к ней следует отнестись очень ответственно, поскольку неправильное его положение приводит к проникновению влаги в незащищенное отверстие в материале, и обязательно приведет к быстрой коррозии стального листа.

Когда монтируется кровля из металлочерепицы технология не является особо сложной, за исключением некоторых моментов, связанных скорее с остальными элементами крыши, чем с материалом. И, если соблюдать все требования – крыша прослужит не менее 15 лет. © Идеи для дома и дачи
28.12.2020, 13:33 lifehack_6
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
История изготовления гвоздей

Ни производства, ни строительство, ни бытовые дела не обходятся без гвоздей. А как их производят? Или как создавали раньше? Давайте узнаем вместе.

Первые свидетельства масштабного производства гвоздей относят к временам Римской империи. Изготовлением занимались кузнецы. Из железной руды выплавляли металл в форме стержня. Гвоздь из такой заготовки снова нагревали, чтобы придать нужную форму методом ковки.

Первая машина по изготовлению гвоздей появилась в 1600-х годах. Выглядела как верстак, оснащенный молотками с ножным приводом. Производство все еще занимало много времени. Гвозди делали поштучно.

В начале 1800-х годов производство гвоздей вышло на новый уровень. Появились гвоздильные станки. Металлические пластины помещались внутрь станка. Один рычаг вырезал из металла треугольную форму, с помощью второго рычага выполнялась функция сжатия, а третий рычаг формировал шляпку гвоздя.

К началу 1900-х годов производство приобрело промышленный масштаб, стало автоматизированным. Были созданы мотки стальной проволоки, а вскоре и машины, которые работали с новым видом сырья.

В настоящее время гвозди создают на специализированных заводах с помощью гвоздильных станков. Материалы используется разнообразные: от стали до латуни или меди.

За продолжительное время производство гвоздей претерпело много изменений – начиналось от ковки кузнецами и пришло к автоматизации процессов. Прочность и надежность современных изделий – результат технического прогресса, который не стоит на месте. Кто знает, что ждет нас в будущем…

Было интересно? Пишите в комментариях, о чем рассказать в следующих постах
09.02.2021, 17:20 lifehack_5
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
Для тех, кто не знает - Классификация шурупов👇🏻
Забираем себе, чтобы не потерять.

1. Шурупы для дерева
- Головка: утапливаемая полукруглая
- Тип головки: PZ/PH/Torx
- Используется для: общих работ по дереву

2. Шуруп для листового металла
- Головка: цилиндрическая – овальная - круглая
- Тип головки: шлиц
- Используется для: крепления тонких листов металла или пластика. Эти шурупы являются самонарезными.

3. Резьбовой нагель (шуруп с нарезкой на двух концах)
- Головка: резьба под дерево (метрическая)
- Тип головки: шуруп с нарезкой на двух концах
- Используется для: потайных соединений деревянных панелей, балок и т. п.

4. Шуруп для дерева или шуруп с шестигранной головкой
- Головка: шестигранная
- Тип головки: под гаечный или торцевой ключ
- Используется для: крепления тяжелых балок и иных строительных элементов из дерева

5. Шуруп для навешивания зеркал
- Головка: утапливаемая
- Тип головки: PZ
- Используется для: подвески зеркал и аксессуаров ванной комнаты. Головка винта закрывается хромированной или пластиковой накладкой.

6. Шуруп для дерева
- Головка: круглая
- Тип головки: шлиц
- Используется для: общих работ по дереву

7. Шуруп для дерева
- Головка: овальная
- Тип головки: шлиц
- Используется для: крепления металлических изделий и аксессуаров. Головка шурупа выступает над поверхностью дерева.

8. Соединительный винт
- Головка: утапливаемая
- Тип головки: PZ/PH/TX
- Используется для: крепления дверных петель, пластин и прочих декоративных элементов с раззенкованными отверстиями.

9. Шуруп для дерева
- Головка: утапливаемая
- Тип головки: шлиц
- Используется для: разнообразных работ по дереву. Головка шурупа утапливается при его закручивании.
© Идеи для дома и дачи
15.02.2021, 13:03 lifehack_6
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
Полезные свойства сала

Сало – высококалорийный продукт, который содержит около 770 ккал на 100 граммов. Поэтому употреблять его нужно крайне осторожно и в умеренных количествах.

Сало богато жирорастворимыми витаминами A, E и D, и, главное, оно не бывает радиоактивным и не содержит канцерогенов. В свином сале есть арахидоновая кислота, которая относится к ненасыщенным жирам и является одной из незаменимых жирных кислот. Арахидоновая кислота помогает организму включить «иммунный ответ» при встрече с вирусами и бактериями. Поэтому свиное сало рекомендуется включать в зимнюю диету.

Немецкие ученые даже советуют включать рацион 20-30 грамм сала ежедневно, особенно в диеты для сердечных больных. Так как арахидоновая кислота (относящаяся к полезным Омега-6 ненасыщенным жирным кислотам), входит в состав клеточных мембран и является частью ферментов сердечной мышцы.

Сало содержит и множество других ценных жирных кислот, которые участвуют в строительстве клеток организма, а также играют большую роль образовании гормонов и холестериновом обмене. Они связывают и выводят из организма токсины. Причем, по содержанию этих кислот, сало опережает сливочное масло.

Именно в сале в оптимальном, хорошо усвояемом виде содержится селен, который является мощным антиоксидантом. По данным института РАМН, 80% россиян испытывают дефицит этого вещества . А спортсменам, кормящим матерям, беременным и курильщикам этот микроэлемент просто жизненно необходим. Кстати, в чесноке, который часто употребляют вместе с салом, тоже содержится большое количество селена.

Сало полезно при легочных заболеваниях, оно выводит из организма тяжелые металлы, очищает кровеносные сосуды, обладает противоопухолевыми свойствами, в нем не живут гельминты-паразиты. Свиное сало, особенно в сочетании с чесноком, повышает иммунитет и жизненный тонус, особенно в осенне-зимний период. А так же свиное сало является прекрасным желчегонным средством.

Диетологи рекомендуют есть сало с салатом из сырых овощей, заправленных нерафинированным подсолнечным маслом и натуральным уксусом (яблочным или виноградным), который является сильным антиоксидантом.

Кусочек сала – прекрасный «снэк» в рабочее время. Оно хорошо усваивается, не перегружает печень и дает аж 9 ккал энергии на 1 г продукта. Это гораздо полезнее, чем даже самая дорогая колбаса, булочка или пирожки.

А в народной медицине сало уже давно числится незаменимым средством при лечении больных суставов. Хороший рецептик: если на даче потянули спину, или здорово ушибли коленку, а обезболивающих нет, то примотайте шарфом к больному месту ломтик холодного соленого сала.

Кашицу из сала с чесноком можно в качестве экстренного средства приложить к воспаленному зубу. Это поможет вытянуть гной и не даст развиться воспалению дальше.

Наши прабабушки широко использовали сало в качестве косметического средства. Так, на основе растопленного свиного сала делали крема для лица, которые спасали кожу в холодную погоду. Самый распространенный – облепиховый крем (ягоды облепихи толкли, заливали небольшим количеством кипятка и смешивали с небольшим количеством растопленного сала).

С тем же растопленным салом (с добавлением чеснока, яйца и травяных отваров) делали укрепляющие маски для волос, компрессы для ресниц и бровей. Тем же средством «лечили» пересушенную кожу рук и губ: в растопленное сало добавляли пару капель касторового масла или пчелиного воска (сейчас можно добавить пару капель витамина А или Е) и смазывали губы перед выходом из дома в ветреную и холодную погоду.
22.09.2016, 08:24 lifehack_8
0 1 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
ЧТО ДЕЛАТЬ, ЕСЛИ РАЗБИЛСЯ ГРАДУСНИК?
Сохраните на заметку!

Ртуть опасна. Это аксиома. Попасть в организм она может двумя путями: через пищеварительный тракт или через дыхательные пути.

Съесть ртутный шарик вы, конечно, сможете вряд ли. (Исключение – вы маленький ребенок. Но в этом случае нужно вызвать рвоту и срочно звонить в скорую.) А вот вдохнуть пары ртути при наличии разбившегося градусника – запросто. Результат – ртутное отравление, которое долгое время может протекать без каких-либо общих симптомов.

Раздражительность, тошнота, похудение. Подумаешь, с кем не бывает: неделя была сложная, и потом – в городе вообще жить вредно. Однако отравление медленно, но верно подкрадывается к святая святых нашего организма – центральной нервной системе и почкам.

Что нужно делать
1. Перед сбором ртути наденьте резиновые перчатки: вещество не должно соприкасаться с обнаженными участками кожи.
2. Ограничьте место аварии. Ртуть прилипает к поверхностям и может быть легко разнесена на подошвах по другим участкам помещения.
3. Максимально тщательно соберите ртуть и все разбившиеся части градусника в стеклянную банку с холодной водой, плотно закройте закручивающейся крышкой. Вода нужна для того, чтобы ртуть не испарялась. Банку держите вдали от нагревательных приборов.
4. Мелкие капельки можно собрать с помощью шприца, резиновой груши, двух листов бумаги, лейкопластыря, скотча, мокрой газеты.
5. Откройте окна и проветрите помещение. Если и остались какие-либо испарения, пусть выветриваются в окно.
6. Место разлива ртути обработайте раствором хлорной извести или хлорамина. Это окислит ртуть, чем приведет ее в нелетучее состояние. Если ни того, ни другого в доме не нашлось, можно приготовить горячий мыльно-содовый раствор: 30 граммов соды, 40 граммов тертого мыла на один литр воды.

Что делать нельзя
1. Нельзя выбрасывать разбившийся термометр в мусоропровод. Испарившиеся там два грамма ртути способны загрязнить шесть тысяч кубометров воздуха.
2. Нельзя подметать ртуть веником: жесткие прутья только размельчат ядовитые шарики в мелкую ртутную пыль.
3. Нельзя собирать ртуть при помощи пылесоса: продуваемый пылесосом воздух облегчает испарение жидкого металла. К тому же, пылесос после этого придется сразу же выбросить.
4. Ни в коем случае нельзя создавать сквозняк до того, как вы собрали ртуть, иначе блестящие шарики разлетятся по всей комнате.
5. Нельзя стирать одежду и обувь, контактировавшие с ртутью, в стиральной машине. По возможности – эту одежду лучше выбросить.
6. Нельзя спускать ртуть в канализацию. Она имеет свойство оседать в канализационных трубах. Кстати, извлечь ртуть из канализации – невероятно сложно.
21.09.2016, 17:57 lifehack_8
0 0 комментЫ
  • (Поделиться - vk)
  • (Поделиться - fb)
  • (Поделиться - ok)
  • ←
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • →
  • мастер
  • мастерская
  • мото
  • мотоцикл
  • качалка
  • дерево
  • идея
  • своимируками
  • сделайсам
  • Главная
  • Для правообладателей
  • Обратная связь
© 2016 – 2021 LIFEHACK.am